某锅炉燃烧器是为双辽发电厂开发制造的燃烧褐煤的300MW电站锅炉燃烧设备，锅炉燃烧设备采用6角布置的直流煤粉燃烧器，切园燃烧方式，1台锅炉需6只燃烧器，由于是新产品，在生产制造中存在许多难题。本文结合燃烧器制造过程中出现的关键问题及采取的措施进行简单介绍。
1、燃烧器关键部件的制造过程及措 施方法
1.1风箱风道的制造过程
风箱风道中重要的部件就是角钢法兰，角钢法兰要与燃烧器固定喷口、隔板、内外侧弯板、水冷壁等重要部件连接，因此角钢法兰制造质量直接影响燃烧器的制造质量及产品性能。角钢法兰的外型尺寸为10 248 mm×l 054mm，组装后对角线之差小于3 mm，主要孔距公差控制在土1.5mm以内。角钢法兰的角钢是不等边角钢，尺寸是200 mm×100 mm×20 mm，是由200mm×20mm×20mm角钢改制而成的，在加工过程中，为防止角钢变形，改制是在B81120A饱边机上完成，角钢法兰装焊成型后进行机械校正和热校，达到图纸和技术条件的要求。风箱风道中的隔板、盖板、内外侧弯板的下料尺寸公差要求控制在±I.5 mm以内，不平度每米不超过2 mm，全长不超过3mm，材质一般是Q235A．厚度占=6- 10 rmn，尺寸要求比较严格，为了保证产品质量，所有板材下料，割外型全部在CNC - 4A数控气割机上进行，保证了隔板、盖板等外形尺寸，从而在基本零件的精度上保证了燃烧器的总装质量。
1.2挡板风箱护板等部件的制造过程
燃烧器挡板风箱的开启控制着炉膛进风量的大小以及炉膛的燃烧状况，护板加上岩棉保温层的填充进一步减少了炉膛的热损失，其制造质量直接影响燃烧器的运行质量。挡板风箱的挡板，护板的主要部件的成型都是在800 t油压机上压制成型，为此公司制造了大量专用模具，自制工艺装备完成压制工作。如在压制护板折弯90°角及110°角的过程中专门设计制造了角尺模，取得良好效果。
三门峡30码期期必中销售生物质锅炉，这种生物质锅炉主要燃烧秸秆颗粒机、秸秆压块机压制的生物质颗粒燃料。
1.3焊接设备及方法的选用在煤粉风室组件，风箱风道，挡板风箱，护板的组装过程中以及燃烧器总装过程中大量采用先进C02气体保护焊。由于CO2焊接有热变形小，焊接速度快，操作方便，焊接质量好等特点，对燃烧器的制造起到了良好的保证作用。在燃烧器全部总装过程中均采用C02焊接法，主要技术要求和参数如下：焊接过程中全部采用日本松下制造的CPXS - 500型，额定输出电流500A，最大负载电压70 V的焊接电源控制柜，实践证明其运行十分稳定可靠。送丝机是CM - 231型，焊枪是WTC- 5002型，气体流量调节器是FCR - 8032型。在焊接过程中采用的焊丝直径均是∮1.2 mm，采用单丝焊接，焊丝材质采用HOBMn291A(CBER49 -1)。为保证焊接质量，规定焊接前必须采用钢刷或风铲进行焊道清理，被焊件要露出金属光泽，为了保证焊缝的质量和成型，采用二氧化碳气体和氨气混合气体作为焊接保证气体。流量控制在15 - 20 L/min之间，焊枪前进角度控制在IO - 15°焊枪与立板夹角控制在35 - 45。之间，CO2焊枪导电咀距工件距离18 - 20 mm之间，焊枪保护罩采用锥形与圆柱形2种，锥形保护罩有利于角焊缝的焊接，园柱形多用于平板的焊接。在燃烧器的制造过程中大量采用C02气体保护焊加快了生产进度，保证了产品质量。
2、经济效益分析
在300 MW燃烧器的制造过程中，由于采用切实可行的设计方案，制造中编制了管理工艺流程，准备了大型平管等高精度的工艺装备，制造中大量使用数控气割机下料，焊接采用C02气体保护焊等先进焊接方法，为300 MW燃烧器开发制造积累了丰富经验，为公司在市场经济中创造效益做出了贡献。
