1、主要技术参数
MXC3350型选择性破碎机与D2056型振动筛、TD75 -1000型慢速手选皮带机系统配套完成原煤筛选、破碎选矸任务。
1)滚筒有效直径3 300 mm，有效长度5 000mm，转速12.1 r/min；2）最大入料粒度300 mm，出料粒度50 mm;3）滚筒倾角为0°、2°、3°）物料跌落次数为20次、17次、14次；5）处理能力1 000t/h（混煤）、50 t/h（块煤）。
2、现场使用存在问题
1)滚筒大梁容易被物料砸伤，导致变形、裂纹，甚至断裂，大梁与两侧盖板联接螺丝容易松动，刷大螺栓孔，造成大梁运行不稳定；
2)提升板、导流板受安装角度及数量的影响，易损坏，成本提高，维修量加大，开机率较低；
3)提升板与导流板布置不合理，破碎筛分量达不到要求。
3、技术改造与处理
针对此破碎机存在的问题，根据现场实际，进行了多项技术改造，收到了良好的效果。
1)严格控制破碎机入料粒度，在皮带机的转载点（即入料口）加设一道筛网，防止超大物料进入破碎机；滚筒内提升板、导流板损坏后，为防止物料直接砸向大梁，利用自制的防砸板临时补充，再行更换；采用循环法，每3天紧固两排大梁螺栓，以保证大梁螺栓联接稳固。在筛网与大梁之间加设一层橡胶垫，起到消振、减少筛网与大梁之间的挤压力，保护大梁不受损坏。
2)破碎机滚筒安装中心角生产厂家都已确定，运行中观察发现提升板、导流板的数量及安装角度对破碎机的破碎与筛分影响很大。经多次试验，采用12°提升板或者导流板安装角适当加大，可以增加物料轴向移动速度，减少物料跌落次数，减少导流板、提升板的损坏，但破碎率较低。
要做到既能满足生产要求，又相对降低提升板、导流板的损耗，只有改变原导流板、提升板的数量及布局。原布局为提升板87块、导流板24块，改为提升板51块（其中12°的45块、0°的6块）、导流板增加为63块，安装角调整+22.5。，运行效果良好。
3)选择性破碎机既要完成煤矸破碎，又要达到筛分指标，缺一不可。原机出厂时，提升板，导流板采用均匀布置，使用中发现：入料量大时，破碎能力小，筛分效果好；入料量小时，破碎能力大，筛分效果差。
为此，我们把整个滚筒划分为前后两个半段：前半段（入料段）多布置提升板，增加煤矸跌落次数，使破碎任务在前半段完成；后半段多布置导流板，提高筛分能力。这样使物料破碎区筛分区明确，保证先破碎后筛分，提高了生产率，减少了物料在滚筒内的停留时间，减少了对导流板、提升板的损耗。
4、经济效益
1)由于破碎机导流板、提升板损坏严重，造成滚筒圆周方向不平衡、设备偏载、超负荷运行。改造后电流由31A降到22 A，每年节约电费1.1万元；2)改变提升板、导流板布局后，每月减少配件投入2160元，每年节约材料、配件2.6万元；
3)滚筒大梁加设防砸板后减少了大梁损坏（已更换4根），节约维修费4.8万元；4）改造后，选矸率由0. 35%上升到1.58%，提高1.23%。商品煤灰分由19.11%降到17.99%，降低1.12%。商品煤售价增加201.6万元（年产150万t）。
综合每年可增加经济效益210万元。
5、结束语
MXC3350型选择性破碎机通过对滚筒大梁采取的保护措施，对导流板、提升板的合理布局、角度的调整、数量的增减等技术改造，该系统运行正常，效益显著，使该破碎机在煤矿生产中的应用更加科学合理，充分发挥了其作用，实践证明改造是成功的，为煤炭质量的提高，为经济效益及社会效益的提高打下了坚实的基础。
