工作原理：根据煤和矸石硬度的不同，即可碎性的差异利用冲击破碎原理，进行选矸破碎。
工艺原理：有效直径3.3 rn，长5m的钢结构滚筒，通过两侧大滚轮支撑于4个直径4500 mm的支轮上，其中2个主动轮2个被动轮。面向进料口观察，主动轮在电机减速器的带动下做顺时针旋转，带动滚筒做逆时针旋转。滚筒内横向布置12根大梁，梁上用∮24螺栓固定提升板、导流板及筛网，这些元件在滚筒旋转时也同时旋转，当振动筛筛上物料从人料口进入后，在提升板导流板的作用下，提升、落下的同时螺旋型向出碴口方向移动，多次起落利用重力将物料摔碎。小于50 mm的物料经筛网筛下，大于50 mm的进入出碴咀子卸载到慢速选矸皮带，经手选煤块后矸石运入矸石山完成选矸作用。
1、减少提升板导流板的消耗
提升板、导流板价格高、消耗多，提高了破碎成本的同时增加了工人的检修强度；故很有必要寻求使用规律以尽力降低消耗。
(1)往满足生产能力及煤质要求的前提下：①尽可能减少提升板导流板的安装数量，并在空位上用防砸板代替；②尽可能地多用12°提升板，少用0°提升板，或者导流板安装角度适当加大，这样可以增加物料轴向移动速度，减少物料跌落次数，相应减少了导流板提升板的损耗。
(2)入料段应多布置提升板，使破碎任务主要在前半段完成，后半部多布置导流板主要完成筛分任务。这样可使物料破碎区、筛分区明确，保证先破碎后筛分，提高生产率的同时，减少了物料在滚筒内的停留时间，相应地减少了导流板提升板的损耗。
(3)定期紧同导流板、提升板的紧周螺栓。使固定螺栓始终在拧紧状态，这样提升板，导流板始终固定良好，运转中不会使座板眼及螺栓受冲击挤压力，可有效地防止由于螺栓眼过大而造成元件的跌落或提前损坏．或者4条螺栓只剩一两条勉强将元件挂住，而起不到提升破碎的作用。紧固方法可采取循环法，定期按序紧固一两排螺栓，这样循环渐进一直坚持下去。这样还可同时保护大粱螺栓眼不受损，固定眼部不会产生裂缝，可防止大梁的断裂。
(4)在筛网与大梁之间的配合面上加入橡胶垫，其好处是：①可以消振，减小筛网与大粱间的挤压应力，保护大梁不受损；②可以起到提升板、导流板的紧固螺栓防松作用，这样起到保护提升板导流板的作用。
2、滚筒大梁的维护
滚筒大梁是该型破碎机的关键零件，它是滚筒的骨架，其两侧滚轮由其连接，才构成滚筒的主体，其内部提升板、导流板、筛网均在其上布置。故其运行的好坏，直接影响到整机的性能。
2.1 大梁的合理使用
(1)当滚筒内缺失提升板、导流板后，物料会直接砸向大梁，故缺失后应及时补齐，如确因配件短缺时，可临时用自制防砸板补齐。
(2)大梁两侧各有4条螺栓，与两侧盖板连接。这g条螺栓应经常处于紧固状态，如螺栓松动会使固定跟逐步因冲击而扩大，造成大梁的不固定、其相关元件损耗的加剧、整机稳定性不好、噪音的增加。两侧滚筒轮的不固定势必影响下面与其配合的4个小导轮的正常运行。
(3)大梁上固定提升板、导流板的螺栓眼是大梁的薄弱环节，这些螺栓眼如果受损则会产生裂纹，在冲击载荷的作用下，裂纹逐渐扩展，会导致整个大梁的报废。故综上所述，导流板、提升板的固定螺栓必须定期紧周。
2.2应用中出现事故后的总结
(1)2000年以来，该机大梁发现不同程度的损坏，有相当部分已经不能使用。2003年5月1日大检修时更换了3根。当时为了利于更换，新加工大粱长度比原件小10mm．更换第一根后，直接将两侧8条螺栓拧紧，这样使两侧盖板硬性拉回了IO mm，这样不利于滚筒的受力，为往后相邻大粱更换增加了难度，改变了筛筒的有效长度。而后及时发现失误，在两侧加垫以后再予紧固，现使用效果良好。
(2)更换损坏的提升板、导流板时，不能在一个或附近几个大梁上集中更换。2001年5月3日大检修时，队里组织集中更换了一排导流板、提升板，由于其他位置导流板、提升板缺失严重，造成滚筒圆周方向不平衡，造成设备的偏载，空转时电流表指示摆动为2A～60A。而平时电流值稳定于22A左右，而后及时予以整改。
3、应控制入料的粒度
由于井下生产的不规范，原煤中有背板、废角钢、电缆皮、坏托辊等杂物，这些物料粒度远大于设备对物料小于300 mm的要求，故多次造成出碴咀同定架变形，及顶歪出料端防尘罩的事故。1996年曾出现滚筒跳出水平轮的现象，幸亏及时停机才防止了一场恶性机电损坏事故。故应严格按照设备要求控制入料粒度，采取措施，使大块杂物在井下予以解决。
在现场，有些工人图省事，将提升板、导流板固定螺栓头焊死以防螺栓松扣。岂不知，当时是防松了，随着设备的运转、元件的磨损，被紧同物变形或变薄，造成螺栓失去了预紧力，这样即造成螺栓松旷，而螺栓头已焊死不能紧固。所以，应坚决制止这种现象发生。
4、破碎机破碎能力的调整
影响破碎能力的因素：①安装中心角；②提升板、导流板布局及数量、安装角度。
安装中心角即滚筒巾心线与水平线在铅垂方向的夹角，由设备技术特征表可知，安装中心角越大，设备处理物料的能力越大，但破碎率相对减小。一般情况下，设备安装角度已由生产厂家根据使用单位所提供的物流量、煤矸的硬度等参数而确定，其安装角基本符合使用要求，原则上不能再变动。而且变动安装角有施工难度大、影响生产时间长，不利于设备运行维护等缺点。而采用改变提升板、导流板数量及布局的方法，速度快、施工容易、灵活多变，是使用单位渊整破碎能力控制煤质的好办法。1995年，新峪矿即对2台在用的破碎机分别进行了改造，效果明显。
原布局为：提升板数量87块，导流板数量24块，导流板角度为22.5°。由于物科跌落次数多达22—24次，造成通过能力小，不能满足生产能力，造成开机率很小。且由于过度破碎相当数量的矸石摔碎，增加了粉煤灰分。新峪矿运销站的工程技术人员，大胆创新，在厂家及煤矿技术部门的支持下，潜心探索，摸索出一套行之有效的办法，1995年对矿选矸楼上的2台破碎机进行了改造；根据煤质硬度(0.935. 1.3)，最大限度地减少矸石在滚筒内的跌落次数。将提升板减少为51块（其中12045块，O°6块）导流板增加到63块，导流板安装角度调整为+22.50，调整了导流板、提升板的布局。改造后，经新峪矿煤质化验室20多天50余次的化验测试表明：
(1)改造后选矸率1.58%，比改造前的0.35%提高1.23%，降低灰分1%。
(2)改造后商品煤灰分为17.99%．比改造前的19.11%降低1.12%。
(3)矸石中含硫化铜可降低8%。
改造后．2台破碎机运行良好，在满足了破碎能力的同时也提高了煤质，增加了效益。
