CM系列超细粉碎机主轴上排列了四个转子和风扇，其结构决定了主轴长度较长。粉碎机长时间工作时，颗粒冲击和摩擦等作用下不可避免地会产生大量的热量，为了补偿主轴热变形、降低内应力，将主轴支撑方式设计为一端游动，一端固定。由于送料端在左侧，为满足结构紧凑要求，所以将主轴动力端放置在右侧：同时为了保证动力输入端的传动精度，故将右端设计为固定端。
为了方便轴上零部件装配，将主轴设计为阶梯形状；轴上磨削加工部分应该有砂轮超程槽，螺纹部分应该有退刀槽；为减小应力集中，在主轴截面变化的部位设计有圆角，并且为了加工方便，键槽、圆角及倒角尺寸要统一。粉碎机工作时不会有太大的轴向力，轴上零部件（转子、风扇）固定采用挡圈和紧定螺纹进行固定，轴承则采用圆螺母进行固定。主轴结构如图2-6所示。
2、转子设计
转子是机械超细粉碎机工作的重要零件，CM系列超细粉碎机共有四个转子分别组成两个粉碎腔体。为了使物料能顺利进入粉碎腔体，在设计时转子一与转子三的叶片与轴向有30°左右的转角，转子二与转子四的叶片采用径向直列布置，装配时转子一与转子二、转子三与转子四叶轮交错布置，以便在腔体内形成湍流场。转子三与转子四组成第二个粉碎腔体，在此腔体内进行比第一级更细的粉碎，因此转子三与转子四的线速度要高于转子一和转子二，转子零件结构如图2-7、2-8所示。锤头材料选择及设计
在粉碎时，颗粒以很大的冲击速度不断的对粉碎元件进行冲击，零件主要失效形式为磨损失效，为了节省成本，将粉碎元件设计为转子和锤头两部分，锤头磨损后可随时进行更换。在冲击式粉碎机中，物料磨损设备零件的过程一般分为两种，在破碎大块物料时，零件主要受凿削性磨损；在把中粗物料粉磨成细粉时，零件的表面主要受切削磨损，作为冲击式粉碎机的耐磨件，首先要具备两个条件
(1)耐磨性好 由于在冲击式粉碎机中，锤头等耐磨件属于易损件，为了降低易损件的更换次数，节约成本，耐磨件都应属于深度磨损件，这就要求耐磨件的内部组织结构与表面相同，而不是表面很耐磨而内部耐磨性很差。
(2)抗冲击性能好由于在冲击式粉碎机中，耐磨件受到的冲击力很大，如果只是硬度大、耐磨性好，但脆性很大，那么使用时受到冲击后就容易产生裂纹或断裂，损坏粉碎机。因此，冲击式粉碎机的耐磨件不但要耐磨，而且要耐冲击，只有当两者达到最佳的配合时，耐磨件才能发挥它最大的功效。
通过进行多次试验，认为选择高铬铸铁非常合适（试验材料：采用Cr15M02Cu铸铁，中频感应炉熔炼，实型铸造；热处理规范：淬火加回火；人工时效，采取低温时效反复进行2～3次）。高铬铸铁Cr15M02Cu抗磨损能力强，而且铸造性能好，在冲击式超细粉磨机中使用，与CrWMn等合金工具钢比较，相对耐磨性提高约7倍左右。轴承选择
机械冲击式粉碎机主轴较长，工作转速高，受力比较复杂，会产生较大的挠曲变形，为了使粉碎机能够正常工作，要求支撑轴承具有自动调心能力，并能承受较大的径向载荷和一定的轴向载荷，允许的工作转速较高，综合考虑选用2300系列双列调心球轴承。键联接的选择
CM系列冲击式超细粉碎机主轴工作转速较高，选择键联接时要求保证对心精度。根据要求选择普通平键对轴上零件进行周向固定。其中各转子、风扇均采用A型键联接，带轮采用C型键联接。工作时与电动机相联接的键所受转矩最大，而键联接的尺寸又比各转子、风扇的键联接尺寸小，故只校核电动机的键联接。
3、主轴系统受力分析及其简化
原料从给料斗进入粉碎室，受到高速回转锤头的打击而破裂。粉碎机的工作过程主要由两方面构成：一是物料受到锤头的冲击作用：二是锤头和物料、筛片（或齿板）和物料相互间的摩擦作用。对于脆性物料，主要受冲击作用而粉碎；对于韧性大的物料主要受摩擦作用而粉碎。但是，无论何种物料的粉碎，都是冲击、搓擦和摩擦的综合结果。物料在粉碎室内运动及碰撞破碎的过程是及其复杂的，但物料颗粒在常规粉碎室内碰撞大致可概括为几种情况。
CM系列机械冲击式超细粉碎机共有四个转子，其中转子一和转子二组成的粉碎腔体一是进行物料的粗破碎，物料对转子产生的冲击载荷最大；另外，粉碎机是在高转速下运行的，转动时产生很大的离心力。因此，在进行强度分析时主要考虑离心力和冲击力。
CM系列超细粉碎机的主轴上排列有转子一、二、三、四和风扇(见图2-1)，由上述知实际物料的冲击过程非常复杂，所以采用转矩分配的方法来进行受力简化。首先将转子一和转子二简化为一个整体称为组件1，同理转子三和转子四简化为一个整体称为组件2，风扇部分称为组件3。另外，在转矩分配时不考虑系统的摩擦、不考虑阻尼等因素的影响。根据主轴键联接的长度与载荷性质计算零部件的转矩分配系数。
