1、改造前的基本情况
改造前系统工艺流程为：熟料和各种混合材从各自的料库经计量后由皮带输送机送入磨机，物料经过磨机研磨后由磨尾卸出，经提升机进入成品库顶螺旋输送机送入成品库。
球磨机主机功率570kW．成品提升机7.5kW，磨尾除尘器风机22kW．风机通风l5000～20000m3／h。
入磨物料配比为：海螺熟料占60%，水渣占35%，石膏占5%。入磨物料综合水分3%～5%；∮2.4x8m球磨机内部结构为：两仓磨，中间采用带盲板的双层隔仓板，篦缝宽度8mm;装载量47.4t，第一仓长3.25m，平均球径72.3mm；第二仓长4.25m，第二仓平均段径∮22mm;水泥细度Rso<4.5%，比表面积约为330m2/kg，平均台时产量15.2t，吨水泥电耗42.5kWh，设备运转率85%。
30码期期必中销售球磨机、雷蒙磨粉机等磨机设备。
2、具体改造方案
我公司于2005年4月在设备厂家技术人员的指导下．经过16天的时间完成的本次技术改造的设备安装及调试工作，改造后的系统工艺流程见图1。
2.1降低入磨物料的综合水分
入磨物料水分偏高，对磨机的产量影响较大．在这次改造中我们增加了烘干系统对矿渣进行烘干．确保人磨物料的综合水分在1.5%以下。
2.2增加一台全旁路笼式选粉机．改开路生产为圈路生产
我公司开始考虑选用转子式选粉机，但在考察过程中发现不少水泥厂家选用转子选粉机存在下列问题：转子式选粉机选粉效率低，循环负荷大，特别当生产比表面积要求的水泥成品时，这个问题表现尤为突出。因此在选择选粉机时，针对我公司的产品质量比表面积要求高，水分偏大的特点，选择了大志公司的全旁路笼式选粉机见表1．它优化了O-Sepa选粉机的撒料、分级系统，撒料均匀，分级精确。同时采用全旁路旋风除尘器作为成品收集系统，提高了选粉机的成品收集能力，特别是对3～30um颗粒的收集能力。
2.3采用磨内筛分技术和粗粉送段仓技术
对于一般的圈流系统而言，选粉机的粗粉被送到磨头回到一仓，进入磨机一仓的物料加上选粉机粗粉是开流系统的几倍，粗粉料垫作用不仅弱化了磨机一仓的破碎能力，而且要求隔仓板过料的能力大。一般的圈流系统都采用大篦缝的隔仓板来解决过料问题，但隔仓板的篦缝大又会造成后仓有大的颗粒。同时选粉机的粗粉中有细粉，在磨内停留时间长，容易出现过粉磨现象。
为此我们采用大志公司的磨内筛分技术和粗粉送研磨仓技术。将选粉机的粗粉直接由磨尾送到磨机二仓，这样减小了粗粉对一仓破碎能力的影响，过粉磨现象有所减弱。同时一仓物料通过筛分，符合粒径要求的小粒径物料进入二仓，大粒径物料返回一仓重新破碎。实现不同粒径的物料及时进入相应的粉磨仓中，从而可以使各种不同粒径的物料在最佳的粉磨机理的条件下完成粉磨作业，从而提高粉磨效率，降低能耗。
2.4调整磨机研磨体的级配
合理的选择圈流系统的研磨体的种类、级配和填充率对实现系统的优质高产低耗至关重要。由于一、二仓有筛分装置，所以要求一仓主要完成破碎功能，同时要求细小颗粒物料能在一仓迅速流动经过筛分过入二仓见表2。为此根据入磨物料情况，我们选择∮90、∮80、∮70三级球配，强化一仓破碎能力，同时由于级配少、球径大，有利于细料的流动。在二仓的物料主要是选粉机的粗料和经过筛分的小粒径物料，所以我们采用∮16x16、∮14x14、∮12x12的小规格钢段进行研磨。同等装载量小规格钢段研磨表面积大，研磨能力强。
2.5更换磨尾出料篦板
由于磨内采用筛分隔仓板，二仓采用小规格的研磨体来提高系统的研磨能力，增加成品中3～30um颗粒的含量．所以在磨尾采用具有料段分离功能的出料装置见表3。
3、改造效果
系统经过10多天的紧张安装改造完毕，经过单机空载试车后，系统负荷试车一次成功。经过近1年的运行．在原工况条件变化不大的情况下，产品细度R80<2.5%，成品比表面积>350m2/kg，产量由原来的15.2t/h提高到现在的27.8t/h，增幅达82.3%。吨水泥电耗由原来的42.5kWh下降到35.4kWh．降幅达16.7%。同时经过改造后降低研磨体、衬板的磨损、增强产品的市场竞争力，不到1年收回全部投资，经济效益显著。
