1、改造前的工艺流程和主机设备
改造前系统工艺流程如图1所示，主要设备配置如表1。小熟料库为立窑熟料，大熟料库为回转窑熟料。
2、技改工艺设备方案
1)选用“大辊径、窄辊面”的辊压机，相对于“小辊径、宽辊面”辊压机，其对物料的适应性较好，延长了物料受挤压的时间，提高了辊压机的粉碎效率。
2)在辊压机上方选用适当的稳流称重仓。稳流称重仓有助于保持辊压机喂料的连续均衡，使辊压机运行平稳。称重仓体积不宜过小，否则易造成空仓，辊压机进料不连续，运行不平稳，引起振动。
3)采用“V形选粉机+旋风分离器”的选粉分级方案。经考察发现，由于打散分级机的打击板、反击板和筛板等易磨损，维护检修工作量较大，且无法随意调节人磨半成品的粒度。而采用V形选粉机对辊压机的物料进行分级，运行稳定、维护工作量小，且能够通过循环风机的风速，随意调节入磨半成品的粒度。
4)选用可靠性较高的板链斗式提升机。由于熟料有较强的磨蚀性，最好采用皮带输送机输送方式，但由于场地有限，最后选用了板链斗式提升机。
5)原有闭路粉磨系统改成开路粉磨系统。增加辊压机预粉磨后，系统产量必将大幅提升，如果保持原有的闭路粉磨系统，磨后的斗式提升机、选粉机及其风机等设备需作相应改造，工作量大，投资增加，故决定改闭路为开路系统，30码期期必中销售雷蒙磨粉机、球磨机等磨机机械设备。
3、改造后的工艺流程和主机设备
改造后工艺流程见图2，主要设备配置如表2。
4、改造措施
1)配料秤能力加大。产量提高后，更换大、小熟料库配料秤的减速电动机，同时将换下的电动机用于水渣和石灰石秤，石膏秤有富余能力不需改动。
2)磨头进料输送设备改造。原有3条入磨皮带机需改变位置和长度，并增加1条皮带机，使5组原料改为进辊压机前的斗式提升机。辊压机系统半成品经过旋风分离器底部的斜糟送到磨头溜子八磨。
3)磨机内部改造
①重新调整仓长。辊压后的人磨物料颗粒<1mm占95%以上，磨机应以粉磨为主，一仓有效长度从4.25m缩短为3.25m，二仓有效长度由7m增至8m。
②改造隔仓板。采用带有内选粉筛分功能的隔仓装置，对物料进行粗细分离，粗料返回前仓，细料进入后仓，充分发挥各仓的粉碎和研磨功能。
③改造出料篦板。原出料篦板篦缝平均为lOmm左右，难以适应小钢段，改篦缝为6mm后，出料装置具有使料段分离及控制物料流速的功能。
④安装活化衬板。在二仓安装4道共120块螺旋式活化衬板，改善离简体衬板表面较远的钢段层因筒体不能有效带动而形成的“滞留区”对粉磨效率的影响，加强各段层的运动，同时减缓料流速度，提高段仓存料量，从而提高磨机的粉磨效率。
⑤采用小钢段技术。改造后一仓采用直径较小的钢球，而二仓采用小钢段，大大强化了研磨功能，提高了粉磨效果。改造前后球段级配对比见表3。
4)水泥输送改造。改造后2号水泥磨的出磨水泥进入1号磨的水泥输送设备一起入库（1号水泥磨输送设备在2003年由气力改机械输送时，能力已加大至250t/h，可以满足改造后2条水泥生产线的输送要求。
5、运行情况及效益
5.1改造前后运行情况
2号水泥磨系统技术改造后于2005年3月28日投入运行。经过2个多月的试运行，总体效果良好。台时产量一度达到llOt左右，因设备规格和功率比1号磨系统低，故产量仍相对较低，表4、表5足改造前后运行数据对比情况。
从表4、表5可以看出：改造后产量增加了90%左右，吨水泥电耗降低了50%左右，且水泥细度降低，产品质量有较大改善。
5.2效益
增加效益估算（以生产P.0 42.5级水泥为例）：
①节能效益。按85%的运转率和0.5元/kWh的电费计算，每年可节省电费：
45x24x365 x0,85x(40-19,5)x0.5 =344万元
②增产效益。按每吨水泥20元的利润，每年可增加利润：
(85-45)x24x365x0.85x20=596万元
③社会效益。如降低研磨体、衬板的磨损、增强产品的市场竞争力等。
该技改项目总投资800多万元，从上述效益估算来看，不到一年即可收回投资，经济效益显著。
6、还存在的问题及改进措施
1)循环风机振动。经分析主要足因为进入风机的粉尘含量大，造成风机叶轮积灰，引起振动。另外，还与风机叶轮本身结构有关。经对风机叶片易积灰处进行局部的结构改进，一定程度上减少了风机的振动；在保证产品质量的前提下，调节补风量，尽量减少风机人口含尘浓度。即在v形选粉机进风管旁设1个电动风门（见图2），调节风门的开度，即可调节补风量，风门开度越大，循环风含尘浓度越低，但产品质量下降，即半成品粒度变大，故一般开度在50%以下。
2)使用微段后，为防止篦缝堵塞，要定期清堵、补球，由于出料篦缝变小，要改善磨内通风，使料流通畅，应使用质量较好的收尘布袋，定期检查更换布袋，加强布袋清灰系统的维护等，减少磨尾袋除尘器的阻力。
