该提升机其底部结构主要由尾部滚筒、滚筒轴、两边轴承座、轴承、两边调节梯形丝杆及壳体组成。
经过长期输送收尘的高温余灰，下壳体部分难免存在一定的变形，从而引起支撑在壳体两边的轴承座正确位置发生一定的变化，同时，提升皮带在高温（余灰温度一般达170C左右）环境下皮质易老化（尽管是采用耐温皮带，但时间长了以后，皮质均会发生变化），其弹性发生相应的变化．这些变化加上皮带维修工调整和更换不及时均易对尾轴及两边尾轴轴承在径向和轴向上造成受力不匀、冲击载荷量的不规则增加的现象，而该提升机尾部两边轴承座内均只采用单个单列向心球208轴承，很难承担此不规则载荷量的增加，从而造成轴承易跑内圈、轴径磨损、轴承损坏等故障的发生。
另外，在尾轴的设计上存在不合理性：轴颈轴承位设计尺寸过短，长度只15mm，而208轴承宽度为18mm，加上端部压盖只采用3mm厚的圆板及2颗M6×25mm的螺栓压住，这样，很难保证轴承内圈在较大载荷情况下的压紧、定位作用。
其次，从改进前轴承座结构可知（见图1），密封压盖与尾部壳体只采用填料式密封，如填料更换不及时，灰尘易挤入轴承内，致使轴承润滑不良．加速了轴承的磨损。
(1)将轴承套、尾轴重新加工。轴承套其余尺寸不变，将宽度增加为19. 4mm；轴两端轴承位的轴颈各加长23mm，即由旧轴轴颈原长度15mm改为38mm。从而，两边轴承座内可由单件208轴承改为安装双件208轴承，轴承透盖和外盖均保持不变，下轴承座和上压盖相应加宽19. 4mm，轴承座及上压盖定位、压紧螺栓孔位置作相应调整。这样，轴承位的加长及双件轴承的安装有效地增加了尾轴及轴承承受轴向和径向的载荷能力。
(2)轴端部两边轴承压盖重新加工。由改进前的3mm厚的圆板改为5mm厚且带2mm内台阶的压板，同时两压紧螺栓由M6×25螺栓改为M10×25带弹簧垫片紧固，并采用串联钢丝法防止止动，该改进有效地增加了压盖的定位、压紧作用。
(3)对壳体与轴密封的处理。密封压盖重新加工，填料空间不变，厚度增加为10mm，以便在外加工出5mm宽6mm深的迷宫槽，在密封压盖与轴承座间增设一道迷宫式密封，迷宫环与轴配钻止动孔用螺栓紧定，运转时随轴运转。这样，密封压盖起到了很好的密封作用，能有效地防止灰尘从机壳内跑出进入轴承座内，使轴承润滑良好。改进后其轴承座结构见图2。
该设备经改进后，统计其发生的改进费用：材料及加工费518元，人工为三位维修工．一个白班(8小时)的时间。然而，它投入运行后至今跟踪观察其效果非常理想，平常除了保持正常的润滑之外，再未发生任何故障。
