1、制粒加工方法制粒加工方法是各种原料经过配料秤的准确配料称重后，再经过微粉碎机的粉碎后进人混合机混合，物料混合均匀后再进入调质器调质，然后由压粒机压成颗粒饲料，最后经过冷却器的冷却后即得到最终的产品。
这一种加工方法的原理是建立在粉粒体间存在空隙的基础上。粉状物料是一种具有一定流动性的分散粉粒群的松散体，在压模和压辊的挤压力的作用下，具有一定温度、湿度的粉粒体间相互靠近和重新排列，粉粒间所含的空气逐渐被挤走，并使粉粒间相互靠近，连结力增大，最后被压成具有一定密度和强度的颗粒饲料。在压粒过程中，饲料中的蛋白质和糖分受热变成可塑性，淀粉部分糊化。因此，“压粒”过程可以说是一种挤压的热塑过程。但是饲料经过制粒后，其淀粉的糊化度一般在30%左右或者更低，并且这主要靠蒸汽调质来完成。而要想提高淀粉的糊化度就必须延长调质时间或者采用调质罐，但这势必影响颗粒机的产量和因调质时间过长而使饲料中的一些营养物质遭到破坏。因此，制粒过程所提高的糊化度是有限的。但是用制粒加工方法生产的水产动物颗粒饲料，比较适合于沉性水生动物及底栖生活的对虾和青鱼等。采用制粒加工方法生产的颗粒饲料最好不用破碎，因为破碎后颗粒表面粗糙，易于吸收水分使颗粒溃散，从而影响了颗粒饲料在水中的稳定性。如果将粉料直接压成小的颗粒，外表面光洁，不易被水侵蚀，这样可提高颗粒在水中的稳定性。另外在制粒加工方法中，可以采用强调质熟化，物料经过双层夹套强化调质处理，使淀粉充分糊化，也可大大提高饵料的消化率。
采用制粒加工方法生产水产动物颗粒饲料的主要优点是产量高、设备投资少．压出的颗粒饲料不用烘干，经冷却散温后即可作为商品饲料。其主要缺点是颗粒的耐水性差。究其原因，一是压粒过程中的温度低，淀粉的糊化率较低；二是水分少，即使事先把淀粉进行糊化处理，也难以充分发挥糊化淀粉或别的粘合剂的作用。可见，应用制粒加工方法生产水产动物饲料，应以确保耐水性为主要目标，从原料调质、温度、水分、压力以及粘合剂的选择和处理方面作进一步的研究。
2、膨化加工方法
用工程方法将谷物及其淀粉制成膨化产品或将豆类等植物蛋白组织化是近20年发展起来的一项饲料加工技术。早先主要应用于食品工业，之后，由于用挤压膨化方法生产的水产动物饲料不仅因为淀粉的胶凝化作用可以加入更大百分比的淀粉，也因为高温、高压熟化作用具有明显的消毒、杀菌作用，而被广泛应用于水产动物饲料中，特别是特种水产动物饲料的生产，它既可降低饲料成本，又可改善工艺特性。其加工工艺流程基本如下：
膨化加工方法的原理实际上是利用挤压膨化机对物料进行挤压，其压缩比可达4~10，同时，物料在挤压腔内的移动过程中还伴随着强烈的剪切、揉和与摩擦作用，有时根据需要还可通过机筒夹套内流过的水蒸汽对物料进行间壁加热，这样共同作用的结果使物料的温度骤然升高(110℃～200℃)，物料中的淀粉随即产生糊化，整个物料变成熔化的塑性胶状体。这时物料中水分的温度虽然很高，但在较大的压强下水分一般并未转变成水蒸汽，但当物料从模板中排出的瞬间，由于压强骤然降至一个大气压，从而使物料的体积迅速膨胀，水蒸汽进一步蒸发遣散的结果使物料水分含量降低，同时由于温度也很快下降，糊化淀粉随即凝结，水蒸汽的遣散使凝结的胶体状物料中留下许多微孔，这样就形成了所谓的膨化饲料。但是从膨化机中挤出的物料，虽然伴随着蒸发和其后的输送过程中可除去部分水分，但物料中的含水量仍然较高（常高于20%），因此，还必须进行干燥处理，然后再进行冷却，使物料的水分降到l3%左右，然后经过破碎、筛分、喷涂后即可得到所需要的膨化颗粒料。
应用膨化加工生产的颗粒饲料与其它加工方法生产的颗粒饲料相比，除了具有一般颗粒饲料特点——适口性好，避免饲料分级，便于贮运，饲喂方便和减少动物采食过程中的饲料浪费等以外，还具有如下优点：①饲料中的淀粉糊化比较完全，一般其糊化度可达90%以上。糊化后的淀粉具有较大的吸水能力，淀粉由不溶于水变成可溶于水，这样可加速淀粉的酶解过程，从而提高了饲料的消化率；②具有持续稳定酌漂浮特性和稳定性，进而起到减轻水质污染和饲料浪费的效果。同时采用膨化加工方法还可生产慢沉饲料和下沉饲料；③饲料经过高温、高压的瞬间膨化处理，发生有益的物理化学变化，豆饼中含有的抗营养因子被破坏，同时还可钝化天然存在的毒素，杀灭有害微生物，有利于动物的消化吸收，提高饲料的转化率，从而可用植物蛋白质代替价格昂贵的动物蛋白质，降低饲料成本；④挤压膨化饲料可通过更换不同的模板生产各种形状的颗粒产品；⑤可以充分利用最低成本配方来降低饲料成本。当然，挤压膨化也会产生一些不利影响，尤其是对一类热敏性的组分（如维生素C等）有较大的破坏和损失。过高的温度还会破坏一些氨基酸，从而降低蛋白质的营养效价。因此，挤压膨化饲料中的微生素的添加一般在挤压膨化之后进行。
3、成本比较
当投资者在决定选用哪种加工方法来生产水产饲料时，除了要考虑加工工艺的合理性、加工产品的质量等因素外，其中还有一个重要的因素就是成本。假设饲料厂的安装成本、厂房制造、保险、包装、劳动力及管理成本等与其它饲料厂相似，只考虑设备及配方成本，以每小时生产5t直径为1.Smm~2.Omm的虾饲料为例，来比较其成本见表1。同时假设该工厂每年开工250日，每天工作8h，每小时产量为5t，这样，年班产量为10000t。成本比较分三项：设备投资、公共设备成本（电、蒸汽、耗水量等）、配方成本。
从表1可以看出，即使膀化体系在开始建造成本较高，而且公共设备费水平也较高。但是在考虑配方成本后，总成本显然是制粒成本高于膨化加工成本。
4、结论
从以上的分析比较，可以看到饲料加工厂所采用的膨化或制粒体系从工艺上看是非常相似的，二者都需要原料接收和储备仓以及初粉碎系统，用以粉碎整粒谷物或需进一步减少颗粒大小的产品。配料仓、称量料斗以及搅拌机用以配方。在生产多数水产动物饲料时，加工前需要增加一次粉碎或称终粉碎。在制粒之前往往需要使用微粉碎机将混合料的颗粒大小降至60目的细度以上，而膨化机要求的粉碎程度是100%的通过40目的筛。膨化时可以使用较粗的原料是因为物料在膨化机中产生熟化的效果。因此，这二种加工方法在工艺上的区别主要是所采用的原料要求的颗粒大小不同。但是从节约成本、动物的饲喂效果、水质的污染及饲料的转化率方面来看，采用膨化加工体系明显要优于制粒加工体系。因此，笔者认为，对于新建水产动物饲料加工厂，如果资金来源充足，应尽量采用膨化加工体系，尽管其一次性投资较大，但从长远利益来考虑，膨化加工还是要优于制粒加工。但是对于已 建厂为生产水产动物饲料，加工生产者必须在他们现有工厂的基础上考虑添加膨化设备，因为膨化加工体系可以节约成本。
膨化设备由于用途广泛已经成为生产水产动物饲料所选择的工具。膨化设备也便于控制，可用于生产难度较大的低淀粉最低成本配方，也可利用高比例的动物蛋白生产出优良的水产动物饲料。因此，利用膨化加工方法生产水产动物饲料是加工者的首选方法，也是未来几年的发展趋势。
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