400颗粒饲料机

一、概述
    此款颗粒饲料机适用于将粉碎后的农作物秸秆、木屑等生产成新型的可再生燃料，代替燃煤，产品可供城市生物质燃料锅炉和生物质电厂使用。
二 、工作原理
    前期必需先将（含水量15-18%）的木屑用筛孔(￠6-￠8）的滚筒筛筛出大的颗粒，再由待制粒仓经调速电机驱动的喂料绞笼，按需要的喂入量喂入调制器内，进行充分的搅拌，使物料升温软化，调制混合后的物料经强制喂料器的强制推送进入制粒室进行制粒。制粒物料被刮板送到压模和压辊之间，压模和压辊间最小间隙为0.1-0.3mm，通过挤压物料从压模模孔中排出，并被固定在罩壳上的切刀切成一定长度的颗粒，颗粒长度根据切刀于压模外径间距离确定。一般应调整到颗粒直径为1.5-3倍。刚形成的颗粒一般温度在75-90度间，水份为17%左右，需要冷却，使颗粒的温度和水份降到规定的要求之间。
三、安全部分
     本颗粒饲料机的安全装置有磁选器和安全销两个部分。
磁选器安装在调质器出口至制粒机之间的流管理器上，它能有效的吸附流过磁选器表面的磁性金属杂志，磁选器表面吸附的杂志需要由工人每班清洗一次，以保证设备的的安全。
     安全销安装在主轴尾部当有异物进入压辊和环模之间时，将卡住压辊使它不能转动，而使主轴随颗粒机环模一起转动，通过安全座销，将安全销剪短，并通过行程开关切断电源使电机停止工作，从而起到安全保护作用。
四、调整
1、环模、压辊间隙的调整
    拉出切刀、打开罩壳、拆下进料斗、消除制粒室内的积料，松开前板侧面的两只内六角夹紧螺钉，拧松四只锁紧螺母，拧动调隙螺钉即可促使调隙块带动压辊轴转动，间隙便可得到改变，当调隙块调转角度过大不能继续调整间隙或调整困难时，可取下轴用弹性挡圈和挡圈拆下调隙块转过30°后再重新装上后进行调整。压辊环模间隙调好后应按上述相反步骤装好有关零件，拧紧有关螺丝、螺母。
    环模和压辊的间隙非常重要，间隙太小压轴与压模容易磨损，噪声太大，间隙过大则影响产量和制粒效果。一般间隙在0.1-0.3mm之间，新压辊与新压模的间隙可用塞尺进行测量。如平时调整间隙可使用间隙控制在当用手转动压模时，压辊在拟转非转状态，即压模转动刚好不能带动压辊转动为宜。
2、切刀的调整
    切刀的调整是指调整切刀与环模外径之间的距离，应在关好罩壳和停车的情况下，按生产所需要的颗粒长度来调整，调整方式如下：首先松开锁紧手柄和定位手柄，内向移动切刀杆至切刀与压模外径接触为止，将定位套手柄锁紧，然而旋紧锁紧手柄，松开定位手柄，将定位套移至与刀座接触，在旋紧定位套手柄即可。
在需打开罩壳时，须先松开锁紧手柄，拉出刀杆并加以固定（旋紧锁紧手柄）后方能打开罩壳，关好罩壳后只需松开锁紧手柄，推入切刀杆与刀座接触，在旋紧锁手柄即可。
    在生产中如果发现颗粒过长或过短时，如需调小间隙，则先松开定位套手柄移出定位套，使刀座与定位套之间的距离为减小的尺寸，然后旋紧定位手套把柄，在松开旋紧手柄，推入刀杆并旋紧锁紧手柄即可。如需调大间隙，则先松开锁紧手柄，移出切刀杆使定位套与刀座之间的距离为需增大的尺寸，然后旋紧锁紧手柄，再松开定位套手柄，推入定位套并旋紧定位手柄即可。
 五、试车
    机器安装好后须先按一下步骤试车，正常后方可投入生产。

1. 检查各部位紧固件是否固紧、可靠、特别要注意检查制粒实内的各紧固件紧固情况。
2. 检查喂料绞笼、强制喂料器、制粒室内有无异物，并加以清除。
3. 按润滑要求加注润滑油。
4. 检查压辊、压模间隙是否合适，如不合适应进行调试。
5. 分别开动主电机，喂料电机，检查他们的转向是否正确，有无异声响。喂料调速电机应由低速渐调至高速，并在一定的速度时稳定一段时间，观察转动是否稳定。
6. 检查安全装置的行程开关，用手推动开关触头、喂料、调速的主点机应能断电停车。
7. 空运转20分钟，然后停车检查各部位紧固件有无松动现象，各密封处有无漏现象及其他异正常情况。
8. 重新启动主电机用少量油性物料（如青糠）试压，施压时将物料从制粒室前溜管观察门出入，喂料要均匀直到95%以上孔模出粒为止，然后按新压模使用的要求进行研磨。机器各部位试车正常后方可正式投料生产，任何一步骤发生异常情况应及时排除，方可进行下一步试车。 

6.1开机
a、关车前应先按五a至c条件中的内容做好检查准备工作，当确认机器各部分均属正常情况下方可正式开车。
b、按主电机、调制电机、喂料电机顺序开车，喂料电机启动时应处于最低转速。
C、逐步调节喂料电机转速使主电机工作电流的大小逐步调节喂料绞笼至合适的工作电流，使物料的温度达到最佳状态。
d、需要时调整切刀使生产的颗粒长度符合要求。
e、开机后应经常注意观察主电机工作电流的变化情况，并随时按电流波动情况调整喂料量。
6.2停机
a、逐步将喂料绞笼调整最低转速。
b、观察喂料器无排料后，关闭喂料电机。
c、从制粒前溜管观察门处喂入适量油性饲料使其填满压模模孔。
d、关闭电主机。
e、 关机停妥后，打开罩壳清除制粒室内积料。
f、清除磁性上吸附的杂质。
6.3机器的保养
6.3.1日常保养
a、严格按润滑要求定期向个润滑点加注润滑油脂。
b、检查电器控制系统有无故障，并及时排除。
C、检查各处有无漏油气现象，并及时排除。
d、检查制粒室压辊、环模等处的紧固件有无松动现象，并加以紧固。
e、检查环模压辊之间的间隙是否合适，不合适时，须及时加以调整，并保持压辊的间隙一致。
f.检查切刀与压模间距是否合适，并加以调整。
g.停车后打扫机器外表和内部的清洁特别要注意清除制粒室内部的积料和磁铁上吸附的金属物质。
6.3.2定期保养
a、每月应检查一次各部位紧固件有无松动，并加以紧固。
b、每月应清理一次喂料、强制喂料系统。轴承应清洗并加以新油。如短期停用，必须清理后备用。
c、每年将本机整体拆除、清洗、保养一次，并检查各易损处的配合情况并作相应的处理。
6.3.3压辊的更换
   压辊是颗粒机的重要工作，表面严重磨损或坑凹不平不但影响产量，而且严重影响产品质量，应经常检查并及时更换磨损的压辊，更换时应成对跟换，更新步骤如下：
a、拉出刀片，加以固定。
b、打开罩壳。
c、拆下进料盆。
d、放松前板侧面夹紧压辊的内六角圆体头螺母。
e、拆下压辊轴断头的轴用弹性挡圈。
f、拆下调隙块。
g、拆下压紧外刮板和前刮板的螺栓。
h、卸下外刮板和前刮板的螺栓。
i、按压辊结构图将园螺母止动圈的定位器扳平。旋下园螺母。
j、用木垂敲击压辊左端，使其右端退出。
k、拆下两端外密封圈的孔用弹性挡圈，取出内密封圈。
l、取出两轴承内圈用大套筒和榔头击出两轴承外圈和隔圈。
m、检查轴承和其它零件使用情况，根据破坏程度跟换轴承和其他零件。并清洗整套压辊组件。
n、组装压辊时按上述相反步骤进行，注意在紧固圆螺母时应掌握好轴承锁紧程度不能过紧也不能过松，一般保持用手转动较轻又无轴向攒动为准。
o、装好压辊时按4.1条的方法调整压辊环模间隙。
6.3.4环模的更换
    环模也是制粒机的重要工作件，应经常检查其工作和磨损状态，如发现压模严重磨损或出现裂纹时应停止使用及时更换新环模，更换步骤如下：
a、拉出切刀、并加以固定。
b、打开罩壳。
c、拆下进料斗。
d、把压辊压模间隙调大。
e、从侧门处用撬杆插入压模做的凹坑内，以防止其动，随后拆开八个连接螺栓，卸压模时应注意将压模支承以免落下。如压模与压模座配合较紧，取下来时，可利用。
f、连接螺栓从两个相差180的螺孔中旋入将压模顶出。
    装环模是按上述相反的步骤进行。注意3个螺栓一定要逐渐拧紧，不可松动，应使用扭力扳手满400Nm的要求。新装环模工作八个小时后必须再检查一遍算有连接螺栓的固紧情况。
6.3.5新环模的研磨
    新环模装好以后正式压粒之前需要采用研磨料对环模孔进行反复研磨，以提高模孔的表面光洁度，研磨料的配方为三分之二的油性原料和三门之一的纯沙子，均匀混合而成，需要量50公斤，研磨时间为30-60分钟，研磨前应先用油性原理试压，当严查95%以上的模孔出粒后再加入研磨料进行研磨。研模时采用人工从罩壳上部溜管的观察孔加入，加料时注意工作电流不能过高，研磨完毕后仅须用油性饲料将研磨料全部挤出模孔为止。
6.3.6环模的修理
     当环模内表面磨损严重，模孔倒锥已经磨平时，可对环模内表面进行模削或硬质合金车刀制休整。装夹压模时应保证装配基准与内孔的同轴度和端面的垂直度。内表面整平后，模孔入口处需用硬质合金钻出50-60的锥空。
6.3.7制粒机的润滑
a、喂料器减速箱的润滑采用稀油润滑，6个月换油一次，夏季用40号机油，冬季用30号机油。
b、喂料器一端和调制器两端的轴承煤两班应加注润滑脂一次，每个月应清洗一次并加注新油。
c、制粒机主轴和压辊处轴承润滑的间隙时间和油脂量按表二进行。
d、润滑脂采用3号二硫化钼锂基润滑脂。

润滑点	标记	每次间隔时间	每次加油质量
压辊轴承	1.2	6-8小时	40克
主要轴承	3.4	50小时	80克
支撑轴承	5.6	200小时	10克

七、易损件明细表

序号	名称	32型	35型	40型	数量	安装部	备注
1	压模	￠320	￠350	￠400	1	压模座前端	根据生产不同规规格模孔的质量
2	压辊	￠150	￠160	￠180	2	主轴前端
3	安全销				1	主轴尾部
4	轴承	32322	32324	32326	1	主轴前部	GB283-64
5	轴承	3522	3522	3524	1	主轴中部	GB286-64
6	轴承	7512	7514	7516	4	压辊内	GB297-64
7	带座轴承	F90508	F90508	F90508	3	喂料调制轴端部
8	油封	PD140*170*16	PD150*180*16	PD150*180*16	1	主轴前部	HG4-692-67
9	油封	PD125*160*15	PD125*160*15	SPB3340	1	主轴中部	HG4-692-67
10	窄型V带	SPB2820	SPB3340		8	主传动用
11	轴用弹性挡圈	￠36	￠42			压辊部分	GB894-76
12	轴用弹性挡圈	￠60	￠70			压辊部分	GB894-76
13	轴用弹性挡圈	￠110	￠125			压辊部分	GB893-76

 
八、常见故障及排除发方法
 

序号	故障现象	故障原因	排除方法
1	产量不均匀	1.1喂料不稳定 1.2 水份不稳定 1.3喂料叶片粘料或磨损 2.1 物料或料仓结拱 2.2喂料系统传动故障或堵塞 2.3强制喂料系统传动故障或堵塞 2.4喂料器出口至制粒室管道堵塞	1.1稳定喂料 1.2调整水份 1.3清理或更换叶片 2.1进料或破拱 2.2排除故障疏通堵塞 2.3排除故障疏通堵塞 2.4疏通管道
2	物料不能进入制粒室
3	物料进入制粒室后不能出料	3.1模孔不光（新模） 3.2物料含水分过高 3.3物料含水分过低 3.4压辊压模间隙过大 3.5拨料刮板不安装不妥	3.1对模孔进行研磨 3.2调整水份 3.3调整水份 3.4重新调整间隙 3.5重新安装拨料刮板
4	处料质量不佳或不均匀	4.1水份不足或不均匀 4.2进料不稳定 4.3粉料粗细不适中	4.1调整物料水份和供给量 4.2稳定进料量 4.3粉料粗细要适中
5	有负荷时传动带打滑	5.1传动带张力不足 5.2传动带各根之间长度不一致 5.3传动带被油脂污染 5.4传动轮安装不正确 5.5传动带型号不对	5.1调整传动带张力 5..2重新配组选用传动带每根之间的同长度误差≤6mm 5.3清洁传动带及转动轴 5.4调整电机轴与主轴的平衡度 5.5按说明要求选配传动带
6	主电机不能启动	6.1制粒室内有积料未清除 6.2电路有问题	6.1清除积料 6.2检查排除道路故障
7	噪音\振动增大	7.1压模压辊间隙太小 7.2轴承磨损严重间隙过大 7.3压模压辊磨损严重 7.4原料中有硬质异物	7.1调整间隙 7.2调整间隙或更换轴承 7.3更换压模压辊 7.4清除压模内异物 7.5加强除铁
8	安全销折断	8.1制粒室内进入硬质异物 8.2严重超载	8.1清除异物更换安全销 8.2清除堵塞更换安全销减少喂料量.
9	压辊有窜到现象	9.1主轴后螺母松动 9.2压盖螺母松动 9.3压辊轴承松动或损坏 9.4压辊密封圈或密封圈座损坏	9.1调整主轴后螺栓 9.2调整压盖螺栓 9.3调整轴承间更换新轴承 9.4更换损坏零件
10	漏油	油封损坏	检查并更换油封

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