颗粒饲料的粉化是指压制出来的颗粒由于流动、运输、冷却等各种原因而产生细粉现象。一直以来，人们在想方设法减少粉料。因为产生的粉料即影响成品的成形率，又将加大制粒的能耗。造成颗粒饲料粉化的因素很多，如：原料的理化性质、粉碎粒度、制粒工艺及设备和冷却工艺等方面。因此，为了降低粉化率，也必须从这几个方面着手研究。1、原料的理化性质
不同原料组成的饲料制粒性能差异较大。根据我在饲料厂的生产经验：玉米、豆粕含量较高的饲料（如小鸡料）制粒性能较好，粉料回流量少，成品成形率大都在95%上；而大糠、4#粉含量较高的饲料（如通用料）则刚好相反，成品成形率仅90%左右，且经常堵塞环模，造成停产。因此在配方设计中，在不提高成本的前提下应尽可能少用制粒性能差的原料。
1.1淀粉含量较高的原料，在较高的温度和水分时调质，可促使淀粉糊化，制粒时可起润滑作用，提高制粒产量，同时颗粒冷却后粘结性好，粉化率低。
1.2天然蛋白质的容量大，受热后变性，其可塑性与粘结性增大，破碎时产生的细粉料较少，有利于制粒产量的提高。
1.3适量地添加油脂，会使颗粒趋向软质化，减少通过颗粒机环模的阻力，降低模子磨损的程度，增加制粒产量，但是添加量不能超过3%。而添加糖蜜，不仅可提高营养价值，也可做粘结剂使用，能提高饲料的耐磨性和硬度。
1.4制粒性能特差的原料，可考虑适量添加一些胶结物，如淀粉质、木质素、明胶等，可以提高制粒粘结性，但是会加大成本。
在制粒条件一定时（调质温度75℃，颗粒机转速250r/min，颗粒机电流150A，蒸汽压力0.22MPa)不同配方的饲料与粉料回流量有以下关。
2、粉碎粒度
粉碎的目的是为了后续工段更好的进行，同时也满足畜禽对饲料粒度的要求。国内外对饲料粒度和颗粒粉化率的影响做了大量的研究和试验。将同一组成饲料进行颗粒化时，粒度越细粘结性越好，粉化率也就越低。诸多研究表明，粉碎粒度在0.4~0.6mm时，其制粒效果，电耗和粉化率都比较合理。
3、重点加强对制粒工艺及其设备的管理
3.1调质温度和蒸汽添加量
淀粉的糊化需要三大要素：水分、温度与时间。当物料中水分含量相对稳定时，控制蒸汽添加量调节温度则成为关键因素。据国内外有关试验。
试验表明，随着蒸汽添加量的加大，颗粒的粉化率随之下降，这是物料中淀粉由于温度升高和水分增加，使其糨化加剧而提高了粘结性的结果。但是蒸汽添加量过大，会导致颗粒变形、水分过高及营养素破坏加剧等一系列问题的出现。因此应适当控制，一般按产量的5%～6%添加，同样调质时间也应控制在15～30s。
3.2设备的影响
(1)环模和压辊间隙调整环模和压辊间的距离应控制在0.2～0.3mm。如距离过大，则挤压力太小，小易压实，熟化程度降低，增加了粉化率H影响产量。一般新环模距离宜小一点，以增加挤压力，强制出粒，但距离过小会增加环模的磨损。
(2)环模模孔的选择环模孔径过小，产量低电耗大。一般生产上常用4.5mm的标准环模，如果生产小鸡料或乳猪料，可压制后再进行破碎，这样出来的颗粒细粉少，颗料的光面也较多。
(3)切刀的调节与更换切刀不锋利时，颗粒是被打破的，而不是被割断的，颗粒两端面比较粗糙，颗粒成孤形，导致成品含粉率增大，因此切刀应勤于更换。为了避免切刀和环模相碰，还应调节切刀位置，使得颗粒长度为直径的1.5～2倍。
(4)颗粒机转速的影响一般制粒时转速以2,20，250r/min为佳，超出需要的高速旋转产生较大的离心力，原料得不到应有的压缩，会生产出带断层的不良制品，影响品质。
3.3科学地进行冷却
刚从颗粒机压出的颗粒温度大约在65～80℃，水分10%左右，因此颗粒产品离开颗粒机后得到适当的冷却是很有必要的。但是如果冷却时间过长，则会影响产量；冷却时间过短则往往达不到冷却要求，使饲料水分偏高；而冷却过快，会导致颗粒表面收缩速度过快，堵塞水分向外扩散的通道，使得中心部位的水分难以挥发，造成外干内潮的不良状况，颗粒表面产生裂纹，这样会降低颗粒的硬度与耐磨性，并会增加产品中粉末，因此，选择一个合适的冷却时间对颗粒产品的质量是至关重要的。根据厂里的生产实践，对于直径3.0mm的颗粒来说，冷却时间应为8min，冷却风量为1600m3/h·t；对于直径4.Smm的颗粒来说，冷却时间9min，冷却风量1700m3/h·t较为合适。
总之，颗粒饲料的粉化是颗粒生产中不可避免的问题，基影响因素也多种多样，但是只要加工工艺设计合理，操作科学和质量管理严格，就可以大大降低粉化率，减少能耗，提高产品质量。
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