1、案例1
某工程为小火电技术改造为生物质发电项目，由于技改项目只是更换给料系统和锅炉，与新建生物质发电相比具有投资少、见效快、节能减排、节地、节水并解决社会问题等诸多优势，所以对燃料价格的承受能力较高。通过在该生物质技改电厂的调研，对试运行情况进行了分析，发现试运行中存在以下问题：
(1)设备匹配问题
1)吸风量严重不足。虽然试运前已经考虑到吸风量可能不够将#2炉的吸风机和原#3炉的吸风机进行对调但是本次运行过程中吸风机挡板仍然一直处于全开状态，而且送风机挡板最大开度仅为3. 7%，二次风机后来因吸风量不够停运。所以必须对吸风机进行更换。
2)料仓下料和锅炉进料需改造，由于料仓设计不合理，致使下料不均，运行过程中一直由运行人员人工下料，由于下料不均，进料口容易堵，所以在今后运行过程中进料口的扩大改造势在必行。
3)电除尘问题，试运前已经考虑到除尘效果可能不会太理想。原厂家对电除尘处理秸秆灰也是持怀疑和试验的态度。通过这次带20%--30%负荷（开生火排汽）试运行发现烟尘浓度较高，烟气颜色为灰黄色且较为明显。所以应改为“电袋”联合除尘。这样既可以保证除尘效果又相应的减少投资，并且技术较为成熟。
4)二次风机的设计不合理性。二次风机运行时大量冷风进入炉膛对燃烧影响较大。本次先将热风与二次风之间加装联络管道和联络风门。待#3炉正式运行后视运行工况再进行改造。
(2)设备存在的缺陷：给水小旁路#1门手轮滑丝；省煤器进口联箱温度表底座漏水；后墙下联箱北侧手孔漏；南侧炉排片掉了两片；南侧水位计玻璃管顶部漏水；给水大旁路电动门销子未装；吸风机轴承冷却水回水管应规范加装；前拱保温掉了～部分；南侧炉排尾部放灰管锁气器内有东西，上下活动有卡涩：燃烧控制界面左右炉排操作指示与现场实际相反；电气控制界面指示灯显示不正确或者不显示；送风机开关指示相反；应对电脑各操作界面进行核对并作远控试验，并确认操作正确无误。
(3)其它问题：给料机绞龙太沉，也是造成给料机容易跳闸的原因。空气阀及七米定排门应集中布置，以便于操作。主汽门及对空排汽阀处应加装平台或集中布置引到汽包平台上，以方便操作。炉前墙密封箱上部与炉墙接口处角铁应密封，防止漏火。零米锁气器应加装手柄，以方便操作，冲灰喷嘴角应换成激流喷嘴。进仓秸杆料长度应再小一些，各种料应混合均匀，做到粗细搭配。电脑主操作界面应与各分界面进行链接，可以在锅炉界面上进行主要的操作。增加热工测点信号包括：一、二次风压表，双侧炉膛出口烟温表及排烟温度表共计22个点。水位计放水门应用专门的管子引到零米。对炉排轴瓦加油杯进行改造，现在的加油杯结构复杂、加油困难且容易损坏。
4.4.2案例2
经过在某新建生物质电厂调研，对该生物质电厂试运行情况及问题进行了分析，如下：
(1)炉前给料系统试运情况
炉前给料系统主要用于接收储存上一级输送系统传输来的燃料，然后将燃料利用各级螺旋的连续协调传动通过专用给料管传输给燃烧炉。系统主要设备为中转料仓、螺旋取料机、螺旋输送机、螺旋分配机、螺旋给料机、给料管、插板门以及膨胀节等部件。
给料系统设两套相同装置，在炉前对称布置，同时工作。在试运行期间，本系统一直持续工作，在使用过程中发现本套设备对燃料质量要求很高。虽然现场借鉴了其他项目一些的试运经验，提前已对设备进行过改造，但当燃料中夹带各种杂物或燃料中水分过大时，设备中给料通道极易堵塞，螺旋导叶极易卡滞。当机组带负荷时，随着负荷增加，给料量逐渐加大，当燃料干燥、清洁时设备运行情况稳定，负荷值可达25MW～30MW:若燃料中含土含水较多，设备则不断出现堵料的情况，导致给料中断、负荷下降。72小时试运期间，各给料机检查孔均派专人值守，一旦堵料立即上报操作人员，停机疏通设备。而且运行过程中，由于燃料含土较多，整个给料平台及炉前空间尘土弥漫、环境恶劣，对设备运行、检修及电气仪表系统正常工作均有不良影响。倘若燃料品质无法进一步提高，则应尽早研究给料设备改进方案，否则日后给料系统将给电厂正常生产造成无穷后患。
秸秆仓作为燃料中间存储设备，由于料位检测不能反映真实料位，试运期间敞口运行（人工检测料位）。由于进料含沙土量大，人工打手电无法看清楚料位．皮带下料口即秸秆仓上部多次出现堵料情况。
给料机、取料螺旋、润滑油泵为秸秆仓下部整套外国进口设备，试运期间主要改动有给料机取料频率范围增加到77Hz（原资料为50Hz），油泵改为间歇运行方式。
整套试运设备给料机、输料机基本正常，但由于下部给料机、配料机发生一系列堵料时，输科机、给料机及秸秆仓全部堵死。根据现场掏料经验，完全掏通需要5~6个小时．堵料期间锅炉单侧运行，负荷只能维持3MW左右。
试运期间配料机根据试运组要求改为工频运行，但堵科还是时有发生。试运期间配料电机烧坏一台。72小时期间用#6给料机电机替换抢修，用时1.5H，负荷降至51W。
试运期间总包方根据经验对给料机进行了改造，主要措施有：增加上部料斗掏料门；出料口掏料门；给料机内部导料板；炉膛入口掏料门等，在2月10日停机后又拆卸料位开关等；增加落料管捅土门：#2、#5给料机工频运行等，整套期间给科机堵料严重，给料机下部落料门常开，边给料边放土。
(2)活底料仓试运情况
活底料仓是密度板的给料设备，其输送物科是碎木板及锯末，是木料加工行业广泛使用的主要给料设备。
活底料仓在秸秆电厂的采用，是经过调研后确定的主给料方式，凡属灰色秸秆的电厂均
采用该给料方式。
该生物发电厂采用了2组活底科仓，每组容积为576ln3(长12mX宽6mX深8m)，按每立方米100kg(实际每立方米85kg)计算，2个仓体可放115. 2t秸秆，可供锅炉4-- 5h燃烧量。
在机组试运期间，我们对活底料仓进行了3～4h的试运，首先两个活底料仓分别装料20车左右后开始投用，半小时后开始正常供料，但相比事故料斗其供料量明显不足。后又向料仓内增加了三车秸杆，因投放位置靠近一号活底料仓下料口，致使一号活底料仓堵料，二号正常。考虑到七十二小时需连续给料，而活底料仓性能不稳定，因此决定七十二小时期间不再使用活底料仓，七十二小时结束后疏通了一号活底料仓。
调研认为活底料仓虽能使用，但出力不满足要求。第一：输送木削和输送秸秆有本质不同，其流动性差异太大，木削流动性80%而秸秆流动性随着湿度的增加而降低，最低时流动性只有30%。由于秸秆流动性较差造成划床补料困难，使料仓底部架空无法给料，当架空部分承受不了上部压力时，大量秸秆落到划床再推入导料槽造成堵塞。第二：由于电厂入厂秸秆潮湿和掺入大量砂土，在运行中砂土可比锯末首先落到划床，而潮湿秸秆被架空在上方，运行时在开始一段时间推到皮带上的都是砂土，而后才是不均匀的秸秆。所以从目前情况看，使用活底料仓如不提高原料质量，不对其进行合理改造，不可能满足大负荷运行。
(3)事故料斗试运情况
事故料斗是活底料仓的备用手段，主要承担活底料仓事故情况下的连续供料。由于活底料仓不能正常投运，在试运期间均使用事故料斗供料。在秸秆质量好的情况下，负荷可带到30MW，秸秆质量不好时，一般只带到10MW以下，负荷的高低取决于秸秆质量的好坏。事故料斗的运行方式为对称螺旋强制给料，不允许较大的物料和砖瓦铁器进入机器，否则将损坏连轴法兰影响下料。
根据秸秆燃料特点已经对事故料斗进行了改造，主要措施有：取消均料挡板；切割螺旋叶片；增加螺旋叶片拨料片等．
试运期间事故料斗基本工作正常，截止到2月14日堵料情况只发生了两次。总包方发现事故料斗已经不能使用．总包方配合设备厂家从2月26日到3月8日用了11天时间将事故料斗修好．期间共更换了一个轴承座、一个轴承、四个齿轮盘、四十多条螺丝。
(4)除灰、渣系统试运情况除渣系统整套试运期间，捞渣机运行正常。“渣一量大，由于不能及时清理，部分上墙。
除灰系统
本工程采用4筒体小蜗旋布袋除尘器，整套试运期间布袋除尘器4个筒仓均正常投入，其除尘效率达到设计要求，由于清灰不及时，72小时中#1、#4筒仓堵灰，为保证连续运行及带大负荷，机组投入#2、#3除尘器同时开旁路烟道。
运行中反映突出问题是“灰一量太大，导致清灰工作量巨大，清灰不及时使灰位上升压住刮板烧坏电机，试运期间刮板电机(1. 5KW)烧坏两台。由于布袋除尘器不能正常投运，部分飞灰直接使用旁路烟道，对尾部的引风机、烟道、软连接造成不同程度上的磨损，成安电厂在运行中就把烟道软连接磨坏．灰量大的原因是燃料中含有大量的沙土，根据设计资料：
秸秆水分不大于5%时，锅炉燃料量为：21960kg/h，出渣量：280. 8kg/h，出灰量：424. 8kg/h;
秸秆水分达到15%时，锅炉燃料量为：25992kg/h，出渣量：331. 2kg/h，出灰量：504kg/h。
根据我们观察，锅炉燃烧时实际灰量为：4袋×25kg/60s=6000kg/h，当秸秆水分不大于5%时，是原设计的14倍；当秸秆水分达到15%时，是原设计的12倍。也就是说我们燃烧的秸秆在燃料量不变的情况下含土高达27～23%。
(5)运期间其它设备试运情况
整套期间汽机打闸时转速最高达3270转／分，试运组分析讨论后意见为停机后检修，目前厂家处理完毕。
试运期间凝结水泵漏真空造成凝泵不出力，在泵体加装密封水，问题得到解决。
轴加风机设计位置较低，机组启动时轴加风机易被水淹，利用中间停机时间将轴加风机抬高200mm。
试运期间厂用电多次成功切换，后因堵料机组负荷波动太大，72小时后半段未投入．其它电气设备全部投入，工作正常。
试运期间给水系统正常投入。
试运期间燃油系统正常，后考虑其暖炉效率低直接采用布辩投火把方式，整套期间点火八次。
试运期间吹灰系统投入，后因除尘器不能正常投入被迫停止吹灰。
试运期间化水系统正常投入，系统出力16.1t/h。
(6)试运期间热工自动化试运情况
仪表投入率100%，部分流量、液位补偿已重新修订。部分仪表损坏，春节后已更换。
热工保护投入率100%，汽机侧保护一直完整投入，锅炉侧部分保护因原逻辑设计缺陷72小时后期投入。
热工自动调节系统设计43套，实际投入14套。后增加四套，其它自动调节因目前系统及设备的原因不能使用。
