1、饲料配方与原料性质
饲料配方和原料性质对颗粒质量影响极大。配方中含能量饲料、蛋白质饲料、矿物质饲料和添加剂预混合饲料，分别为60%～70%、20%～25%、3%～5%、1%～2%。能量饲料和蛋白饲料是主要组成成介，也是影响颗粒质量的主要因素。
1.1原料的多样性
当前为了降低配方成本，各种替代原料越来越多，如麦麸、稻糠、啤酒糟、玉米蛋白粉、酵母、菜粕、棉粕、血粉、羽毛粉、肉（骨）粉、蚕蛹粉等等。由于这些替代原料的品质相差较大，致使饲料吸收蒸汽的能力下降，表现为颗粒松散、表面无泽、硬度差、粉化率高。
为了改善颗粒质量，经常需要在配方中添加增加黏结力的成分，如小麦、次粉或膨润土等。根据我们的使用情况，加适量的小麦或次粉效果较好，主要因其富含面筋蛋白和可溶性纤维素，较易于吸收蒸汽而熟化，从而提高颗粒质量。
1.2水分含量
若原料含水量过高（超过15%），在通常调质条件下混合粉料的水分偏高，使粉料黏度增加，不能完全从模孔中挤出而在压模内圆表面形成“壳”，影响生产。原料水分过高还会造成成品颗粒水分偏高，影响产品质量。一般情况下，饲料调质前的水分低于13%时，其吸收蒸汽的能力较强，调质温度高，颗粒质量好。按一般的规律，粉状饲料调质时温度每升高10℃，水分约增加0.6%，而淀粉等糊化的温度要求在80℃，因而，淀粉饲料调质前的水分不宜过高，否则，其吸收蒸汽能力下降，粉状饲料调质温度降低，淀粉糊化和蛋白变性程度降低，饲料粒子间的黏结力下降，颗粒质量降低。因此，粉状饲料进入环模时的水分以16～18%最佳。
1.3蛋白质含量
蛋白质含量是决定颗粒质量的重要因素。配方中蛋白质含量较高时，较易于制粒，生产出来的颗粒质量也较好，因为蛋白质在热的作用下具有良好的可塑性，而且又有黏效果，使制粒产量提高、质量好。
1.4淀粉的影响
生淀粉表面粗糙，制粒阻力大，与其他成分的结合力差，淀粉糊化后黏结性增强，有利于制粒。淀粉的糊化除受水分、温度和调质时间等影响外，还与淀粉来源有关。例如，小麦淀粉的黏结性要好于玉米淀粉等。
1.5粗纤维的含量
饲料中的粗纤维含量不宜过高，因为纤维自身的黏结力差，致使饲料粒子间的结合力下降，同时也影响饲料吸收蒸汽的能力，进而使饲料颗粒的硬度、成型率和产量降低，制粒设备磨损严重增大，缩短环模的使用寿命。但是适度的纤维在颗粒内部起骨架作用，有利于增强颗粒的结实度。
1.6油脂含量
饲料中加入适量的油脂，则饲料通过模孔的流动性好，摩擦阻力减少，饲料易于成型，且制粒机环模磨损小，能耗低，颗粒质量好。但饲料中加入的油脂含量过高，颗粒质量反而下降，因油脂可使饲料粒子间的结合力下降，颗粒易碎裂，贮存困难。当饲料中需要过量的脂肪时，可采用制粒后喷涂的方式添加。饲料中添加油脂的环节可置于成粒前和成粒后；成粒前的添加量一般不超过生产量的3%，否则将导致制粒后颗粒松散等问题；成粒后对颗粒饲料进行表面处理（即油脂喷涂），其最大添加量可达到8%，解决了添加油脂对颗粒饲料坚实度的影响问题，直接提高了生产率。
1.7粉碎粒度
粒度细则原料的总表面积较大，有利于混合料与蒸汽充分接触，蒸汽吸收快，混合料较易升温熟化，蛋白质变性彻底，颗粒黏结性好，硬度增高，耐水性好。但是，粒度过细，会导致滚轮打滑，造成故障，会使颗粒变碎，影响工作效率，降低颗粒质量，增加能耗，还给动物健康带来较大负面影响（肌胃糜烂、胃溃疡等的发病率上升）。
1.8原料的吸湿性
粉状饲料中有吸湿性强的原料时，若生产准备时间长，则粉状饲料的流动性就会严重降低，同时，这类饲料制粒性能差，颗粒质量差。
例如，在生产乳猪料时，加入柠檬酸乳清粉、代乳粉等原料，由于这些原料遇空气后极易变黏稠，且遇高温易焦化，制粒时加蒸汽特别困难，调质温度低，颗粒质量差。生产这类饲料时，只能采用少加蒸汽快速生产的方法。
2、饲料加工工艺及设备
2.1调 质
饲料调质就是饲料压粒前将干饱和蒸汽通入调质室，对饲料进行水热处理使饲料熟化方便制粒的过程。
2 .1.1蒸汽质量要使用干饱和蒸汽，因其温度高、含水率少，一般要求进入调质器内的温度达100～150℃、压力0.4～0.5 MPa)。从锅炉出来的蒸汽到调质器的蒸汽供给系统必须配有冷凝器、汽水分离器、调压阀和压力表等装置，防止蒸汽压力随着锅炉内的压力上下波动(要求压力波动不超过0.05MPa)，而影响制粒效率。
2 .1.2蒸汽的添加量加入蒸汽过多会使物料变得过软，易堵塞模孔；蒸汽不足会使物料糊化程度低，对环模、压辊的磨损大，难制粒，粉化率高，颗粒表面粗糙。一般畜禽配合饲料调质蒸汽添加量是进料量的3%～6%。
2 .1.3调质时间蒸汽一水分调质需要一定时间，以便提高料温和含水量，促使淀粉糊化。例如，对以玉米一豆粕型饲料配方采用普通的蒸汽调质装置，物料在调质室内停留10～45 s即可满足调质要求。
2.2制粒
2.2.1模辊间隙间隙宜保证在0.05～0.3 mm，即环模旋转时刚好能带动压辊转动为好。间隙大时，模辊间的楔形空间攫入饲料的能力下降，模辊对饲料的挤压力减少，当压力小于模孔内壁对饲料的摩擦阻力时，制粒机就会堵机，影响颗粒质量。
一般要求更换环模或压辊时，最好配对更换；正常生产时，要在每班开机前调整模辊间隙；使用旧环模和压辊时，应进行打磨处理，尽量保证其表面平整。
2.2.2压辊磨损在检查制粒时，若发现压辊转动不灵便时，要及时更换，一般情况下，压辊轴承损坏时，经常出现压辊不能正常转动情况，否则，将出现堵机而影响颗粒质量。
2,2.3环模厚度、模孔大小及入料锥孔对于不同生长阶段的畜禽，应选择合适的环模孔径与厚度，一般情况环模孔径与厚度之比为1:10～12.5为好。在环模厚度不变的情况下，模孔直径减少，则饲料颗粒受挤压的强度升高，颗粒形状整齐、硬度和密度提高、粉化率降低。据资料反映，模空m2～m3 mm的饲料颗粒对乳猪、雏鸡的饲养有益。当然，环模模孔直径减少，必然导致其生产效率降低和能耗上升，因此，要综合以上诸因素进行合理选择。另外，环模的入料锥孔若已严重磨损，制粒生产的产量及颗粒质量都会下降。因为，此时饲料添加的蒸汽量受到限制（蒸汽量大，就会堵机），从而使饲料调质温度降低。因此，若环模尚可用时，应及时加工环模的人料锥孔，以保证产量和颗粒质量。
2.2.4环模转速环模转速决定了物料在压制室的积累量及在模孔内的停留时间，影响颗粒产量和制粒温度。一般颗粒直径在3.2～6.4 mm的，环模表面速度以610 m/min为好。
2.3冷却干燥和碎粒
由颗粒机制出的颗粒不仅温度高，而且含水率高，必须冷却和干燥。冷却过程是湿热传递过程，在风的作用下，颗粒的水分及热量从表面蒸发出去，内部的水分通过毛细管向表面扩散。
2.4冷却时间与风量
冷却时间相对长些，有充分热交换时间。实践证明，∮3.2颗粒冷却时间应为7～9 min，风量为1500～1700 m3／h；∮4～6颗粒的冷却时间为8～10 min，风量为1 600～1 800 m3/h．t。
颗粒冷却应均匀且适度，现在应用较多的是逆流式冷却器，其冷却效率高、效果好；颗粒破碎设备主要注意当破碎辊齿磨钝后，应及时修复，否则，破碎齿辊的挤压作用变强，饲料的颗粒均匀性变差，粉化率升高。正常生产时，要按饲料品种正确调整好破碎辊间隙；颗粒料破碎后应用筛面倾角较小的平面回转分级筛进行筛分处理，尤其是大型饲料厂更应如此，筛面倾角过大时，将使颗粒料的筛分不充分，致使颗粒料的粉化率上升。
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