一级转子有4条肋板，每条肋板可固定2块板锤，板锤1固定肋板齐根断裂，而板锤2固定肋板及其余肋板均无损伤。我厂决定焊接修复。
由于焊接结构易发生变形，应尽量增大板材厚度，但选用厚板材，则新加肋板与转子体焊接区相应减少，不能满足工况需要，综合考虑，选择6~12mmQ235钢板叠加焊接制做肋板，螺栓孔在焊接完毕后用气割割出，由于在90mm厚的肋板气割中46mm孔比较困难，因此在焊接肋板时我们将厚度定为72mm，以利于现场气割。
将转子体断裂面用气割整平，然后用手动砂轮机打磨干净、平整，将钢板逐块打3~4mm坡口焊接至转子体相应位置，使用普通J422焊条，每次施焊长度不宜超过50mm，锤击处理再行施焊，直到坡口内填满焊水为止，再进行下一块钢板的焊接，这样不仅将所有钢板焊接在一起，而且每块钢板均与转子有充分的焊接区，确保焊接强度（图2）。肋板焊完后，安装板锤确定3个螺栓孔位置，使用电钻钻中16mm通孔以利于氧化铁渣的吹出，切割时选用大型号的割矩及割嘴，氧气供应充足，而且切割时要及时使用板锤螺栓试验能否通过。
为了使肋板凸台较好地对板锤定位，不发生径向位移，我们根据板锤尺寸（图3）确定肋板凸台尺寸中102mm，从而防止了位移的产生。
修复后一级转子体偏重，主要是Q235钢板与ZG270-500钢密度不同所致，我们在重量轻的转子体一侧堆上一层5mm厚的耐磨层，使用耐磨焊条15kg。同时，由于板锤为锰钢铸件，加工精度较低。单重差异在2~ 3kg，如安装时分配得当，也可降低转子偏重的差异。
该转子自1998年3月修复后使用己超过2年，运行状况良好，未发现异常情况，取得了较好的经济效益。
