1、锤头顶端与篦子板间隙调整方式的改进
该机为MPS 3150立式磨供应矿石，要求粒度<80mm。根据厂家说明书要求，锤头顶端与篦板间隙在80mm以内。但经过一段时间的运行后，其生产能力始终徘徊在500t/h左右，电流也较高，接近额定电流82A，且锤头和篦板磨损较快，1副锤头只能破碎矿石25万t左右，l套篦板生产60万就不能继续使用，尤其夏季矿石水分大，较小的间隙更容易造成篦板挤料、糊料而导致系统停机，给稳定生产造成极大困难。
我们将锤头顶端与篦板间隙适当放大，具体如下：
1)更换新锤头时，将间隙调整至160mm。
2)当篦板第1次积料时，锤头也有一定的磨损，将间隙调整至130mm。
3)篦板第2次积料时，调至100mm。
4)篦板第3次积料，将锤头换方向使用，同时，将间隙调至110mm。
5)篦板第4次积料，将间隙调整至80mm以内。
6)篦板第5次积料，将间隙调整至50mm以内。
7)篦板第6次积料，锤头磨损超限、更换新锤头。
同时，利用我矿矿石硬度较低(硬度系数f=4—6)的特点，将破碎腔内的反击衬板由普通型改为折线型，使其工作角可达140。，因而获得了更佳的破碎效果。
实践表明，为片面追求粒度而上调篦板，使其与锤头顶端间隙过小，往往会适得其反，还会导致一些不良后果。经过改进，破碎机生产能力可达600t/h，电流也稳定在60A左右，每副锤头可破碎矿石30万t，篦板磨损也大大减轻。我们粗略估算，不包括生产能力的提高，在正常情况下，以每年90万t矿石计算，1年可节约1副锤头，2年可节约1套篦板，经济效益显著。
2、转子轴承润滑方式的改造
该机转子轴承采用2个带胀紧套的日本产的双列调心球面滚子轴承，其型号为24168 BK+AH 24168H，规格为∮320mmx中580mmx243mm，采用油池润滑。自投产以来，轴承一直沿轴颈处漏油，严重时，每小时需补油2kg左右。
2.1漏油原因分析
该轴承采用迷宫式密封。轴承两端由甩油环、密封环、透盖等组成。其中甩油环、透盖随主轴旋转，密封环由轴承座固定，不随轴转动。甩油环与主轴、密封环与轴承座采用0型圈密封，甩油环与密封环则通过浸油工业毡来实现密封。
采用油池润滑的滚动轴承，其油面高度不允许超过最下面一个滚珠或滚柱中心，遵照厂家说明书要求，油位高度h=115～135mm，此时油面刚好在滚柱中心左右。但实际生产中，加注的润滑油比要求的高，这时，当主轴旋转时，轴承搅动油液剧烈甩向四周壁面，由于甩油环轮缘直径过小，无法完全挡住甩过来的润滑油，加之甩油环与密封环之间的工业毡经过长时间摩擦，已经无法密封住沿轴向过来的油。因此，润滑油经过这道密封沿轴颈泄漏出来。
2.2漏油处理
1)加大甩油环轮缘直径，将直径由∮420mm增加到∮580mm，使之能够完全挡住轴承甩出的润滑油。
2)改油池润滑为带油润滑，降低油位，使油面与轴承滚柱脱离接触，同时在轴承与甩油环之间加一道由2个半铜环铆接而成的带油环（如图2），主轴旋转时，带油环在甩油环与轴承之间围绕主轴晃动，同时将油腔内的润滑油带到轴承上，起到润滑作用。
3)重新加工轴承座，扩大油腔空间，使带油环有充分晃动的空间，也可使油位进一步下降，减少漏油几率。
由于油位降低，加大甩油环轮缘直径和轴承座空间，加设了带油环，这样既满足了轴承的润滑，也使漏油得到了有效控制，改善了工作场地环境，克服了原来结构的弊端，也取得每年可节约润滑油3t的明显效益。
