大屯某公司选煤厂，是一座年入洗210万t的中央型现代化选煤厂，有6台ZKX2160型直线振动筛，其中3台作为块煤分级、脱水用，另3台作为末精煤脱泥、脱水用。在使用该型号振动筛的过程中，经常发生筛梁断裂、筛孔堵塞，激振器的三角带更换困难，皮带轮损耗多等问题，严重制约了生产，必须进行技术改造。
1、ZKX2160型直线振动筛的技术改造
1.1 筛梁的改造
1.1.1 原筛梁的缺陷
筛梁断裂是生产过程中发生频率最高的故障，一般运行周期在lOd左右，临时处理办法是进行焊接，但焊接后易产生焊接应力，修复后一般也只能运行4～5个班次，所以每隔3个月左右就需全面更换一次筛梁。
原筛梁采用1.75×8等边角钢两面钻孔加工而成，上面钻孔后用螺栓固定筛板，侧面钻孔后用螺栓与80×8扁钢制作的筛座板联接，筛座板再与用(P273×9的无缝钢管制作的大梁焊接。筛梁钻孔后，使角钢截面产生应力集中，抗弯强度和抗扭转能力大大降低。筛子工作时，筛梁受到物料的冲击和激振器激振力合力周期性的剪切，筛梁以螺栓为支点，形成周期性的弯曲，螺栓孔不断受损并加大，变成椭圆，使筛梁的截面更加薄弱，最终导致筛梁在螺栓孔处断裂。显然，筛梁与大梁的连接方式不合理和筛梁的选料规格偏小是筛梁断裂的主要原因。
1.1.2筛梁的改造
针对筛梁断裂的原因，可在筛梁的选料和筛梁的连接方式上进行改造。
(1)筛梁的材料由原I.75×8等边角钢，改为用10#槽钢，再在开口面覆盖焊接一85×6扁钢，使其成为100×48的矩形空心钢，再钻上固定筛板的螺栓孔。这样即使筛梁钻孔后截面产生应力集中，但由于新筛梁的截面积增加了63.8%．从而其强度大大增强。
(2)将筛梁由原来先与筛座板用螺栓联接，筛座板再与大筛焊接，改为筛梁与大梁直接焊接，同时为增加筛梁与大梁的焊接面积，再选用L75×8的等边角钢作为筛座，反扣焊接在大梁上，这样，尽可能地减少活动部件，避免疲劳磨损和疲劳折断，从而延长筛梁的使用寿命。
1.2筛板的改造
1.2.1 原筛板的缺陷
目前大部分选煤厂使用的筛板是传统的钢结构筛板，使用后出现如下缺陷。
(1)筛板孔由圆柱形磨损成倒圆台形，筛子在工作时物料嵌在筛孔内不易穿过，从而堵塞筛孔，筛板的透筛率只有68%左右，严重影响筛子的分级和脱水效果。
(2)当固定筛板某一螺栓磨损或松动后，筛板随着筛子的振动作周期性绕曲，并不停拍打筛梁，使筛板疲劳性折断或振开焊。
1.2.2筛板的改造选型
由上可知，钢结构筛板易损和易堵塞的主要原因是钢结构筛板具有较强的刚性。为此可选择钢骨架聚氨酯的橡胶筛板替代钢结构筛板，以柔克刚。其优点如下。
(1)筛板的钢骨架浇铸在聚氨酯橡胶内，不暴露在外，充分发挥聚氨酯弹性体的性能，使筛板与筛梁实行弹性联结，在筛板与筛梁固定时，对螺栓先进行预紧，形成自锁，从而防止了筛板的松动。
(2)聚氨酯橡胶筛板在筛子振动过程中，筛面能产生二次振动，有利于筛孔的自清理，从而不堵塞筛孔。
(3)聚氨酯是介于橡胶和塑料之间的高分子化合物，其耐磨性能是锰钢的3～4倍；其强度是橡胶的3～5倍。因此该筛板抗磨、耐曲挠，使用寿命长，重量还轻。
1.3激振器拖动方式改造
1.3.1原激振器拖动方式的缺陷
原筛子的2台激振器由一台电机同时拖动，中间安装一付传动皆作同步的同步皮带轮。在运行过程中发现其拖动方式有以下几项缺点。
(1)更换三角带时必须将安装十分不便的同步销拆下，工作难度大，每更换一次三角带约需2h。
(2)由于筛子在起动和停车时冲击力相当大，同步销常把同步皮带轮销孔磨成椭圆，然后把同步皮带轮扭裂而报废。
(3)更换同步皮带轮时，需首先将1t重且不易安装找正的一激振器拆下再装上，难度大，更换一次需4h以上。
1.3.2激振器拖动方式的改造
针对原激振器拖动方式的不足，应在不增加该设备电机总功率的基础上，采用2台电机各自分别带动一台激振器，即将2台激振器的皮带轮由安装在内侧改为安装在外侧，在中间加装一付结构同弹性联轴器的同步对轮，在电气控制上使两台电机形成互锁。
2、技术改造后的效果
对6台ZKX2160型直线振动筛筛梁结构改造、筛板的合理选型和激振器拖动方式改进后，已无故障运行5年多。彻底摆脱了原对筛梁10天一小修，3月一大修而制约生产的被动局面；聚氨酯橡胶筛板的使用寿命长达40个月以上，比原钢结构筛板使用寿命延长了10倍，筛板孔的透筛率也由原来的近68%，提高到95%以上；将激振器由单电机拖动改为双电机拖动，运行更可靠，使更换1副三角带的时间由原来的2h缩短到1min，且皮带轮不易损坏，避免了更换皮带轮而需装拆激振器繁重而复杂的约4h的劳动。通过改造，节约了近45万元的设备维修费，提高了筛分效果，取得了较好的经济效益。
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