山东鲁碧建材有限公司（以下简称我厂）1000t/d水泥熟料干法生产线原料粉磨系统主机设备为∮3.5瑚xl0m中卸烘干球磨机，设计能力75t/h，圈流生产；水泥粉磨系统主机设备为∮2xllm，设计能力9～10t/h，实际能力为13t/h，开流生产。为了提高粉磨效率，降低系统消耗，我厂先后在这二个粉磨系统中实施破—磨相结合的生产方式。其中在进行物料细碎设备选择时，通过对立式和卧式两种破碎机进行多家使用厂家考察及比较分析后，选择了山东某公司生产的PSFL立轴式破碎机，对石·灰石和熟料两种物料进行细碎。从使用情况看，该破碎机破碎不同物料适应性较好，破碎后物料粒度均匀、细小，使用寿命较长，使用效果较好。本文就此作一介绍。
1、设备原理、特点及使用选型
1.1设备原理及特点
该破碎机共设两排转子，每排转子各设6～8个打击板锤，简体内部镶砌普通衬板和压条衬板，压条衬板内有螺旋状凹槽（见图1）。正常工作时，物料由对称两个入料口进入破碎腔，先落到第一排反击转子体护板上，受离心力作用被甩向衬板进行反击破碎，在反弹力和重力联合作用下，初碎物料快速返回内腔，并斜向下运动。当碰到高速旋转的转子后，被第一排打击板锤击碎，作向外向下运动，当遇到压条衬板时，进一步被反击转子挤压、碾碎；重力和离心力作用使碎料沿压条衬板内凹槽圆周向下作螺旋运动，并在下落过程中使粒度较大的物料又一次被板锤击打，最后大部分物料在螺旋凹槽的作用下，落到第二排高速旋转的转子体护板上，再一次重复进行上述破碎过程。这样经过数次重复破碎后，物料粒度显著减小，其中粉状物料占较大的比重。该PSFL立轴式破碎机具有以下特点：
(1)采用立轴双反击、复合破碎机理，破碎能力大，生产效率高；
(2)使用寿命长，该机对其易损件如衬板、打击板、护板等均采用了不同的特殊材质；
(3)整体结构紧凑，体积小，安装简单，本体部分采用三开门结构，维修方便；
(4)轴承润滑采用稀油连续润滑方式，无须另配动力，并根据需要配有水冷却装置，可使用于高温物料的破碎。
1.2使用选型
根据我厂生料制备中石灰石用量及储库前增设破碎机的实际情况，考虑生产运行中破碎系统单班作业，选择PSFL1500型立轴式双反击复合破碎机作为石灰石细碎机，其规格性能见表l。
在此基础上，对水泥熟料实施的细碎措施改造，同样考虑破碎系统单班作业，熟料细碎后供3台水泥磨用量，也选择了PSFL1500型破碎机作为熟料细碎机。但为保证熟料破碎后粒度要求，对PSFL1500破碎机的打击板锤与衬板之间的间隙作了适当调整。
2、生产工艺
2.1石灰石破碎
我厂1000 t/d水泥熟料生产线生料制备采用石灰石、粉煤灰、硫酸渣、砂岩四组份配料粉磨而成。石灰石在原料中的质量配比占80%以上，平均粒径25 mm左右，故其对原料磨粉磨效率的提高影响较大。配置PSFL1500破碎机对石灰石实施细碎，要求破碎后石灰石粒度≤10 mm。考虑到石灰石中有部分粒度≤10 mm细粉料（约占20%—30%，）故在破碎机前加设振动筛措施，以提高破碎机效率。石灰石经细碎后入磨粒度大大降低，从而使入磨原料平均粒度得以降低。为适应新的入磨物料粒度要求，对原料磨研磨体进行了适当的级配调整，具体的配球方案见表2。
2.2熟料破碎
我厂3台开流水泥粉磨系统中，有l台磨曾在2001年期间在磨前配置了ZCM14-Ⅱ型“破碎一筛分一提升”三合一细碎式高效冲击破碎机，使用效果不理想。其原因一是破碎粒度达不到细碎质量要求；二是设备故障率高，维修费用高，故在使用半年后就一直闲置未用。根据原料磨系统采用PSFL破碎机的应用情况，并通过对该设备破碎熟料方面进行分析研究及多家使用厂家的使用考察了解，我们在水泥粉磨系统中也采用了同类型破碎机．3台水泥磨共用l台PSFL立轴式破碎机，要求破碎后熟料粒度≤8mm。为确保破碎后粒度满足要求，对破碎机打击板锤与衬板之间的间隙作了适当调整，通过衬板与设备简体间调整块适量减少了二者之间的间隙，即在设备选型时按PSFL破碎机出料粒度≤6 mm要求进行控制。同时考虑到破碎时高温熟料的存在，对破碎机轴承增加循环水冷却装置。在工艺布置上同样采取了“筛分+破碎”的组合方式，但在使用过程中，振动筛（封闭式）扬尘明显增大，后改为溜筛解决扬尘问题。
同样为适应入磨物料粒度新要求，重新对水泥磨进行研磨体级配调整。总的原则是：保持水泥磨原总装载量基本不变，降低I仓和Ⅱ仓破碎能力，增加小球、微段用量，提高各仓研磨能力。具体的配球方案见表3。
3、破碎机使用及维护注意事项
(1)正常生产中，保持破碎机空载开停车，以两个进料口同时入料为佳，进料粒度不得大于 150mm(设备要求≤120 mm)．避免因物料块度过大堵塞进料口：当破碎石灰石或其它原料时，必须考虑控制水分不宜过大，避免因物料过湿糊机现象。
(2)设备调试好后，正常运行一段时间（如我厂为石灰石破碎运行4个月；熟料破碎运行2个月），要检查出料粒度情况。若粒度过大，应停车检查。首先检查传动皮带张紧程度，其次检查内部易损件磨损情况，然后根据具体情况进行适当调整。对于转子及转子体护板的磨损处理，可采取耐磨焊条直接焊补的办法加以解决；当打击板锤、衬板磨损到一定程度，可以通过调整块减小打击板锤与衬板之间的间隙以降低出料粒度，必要时，及时进行更换。
(3)该破碎机正常运行中，运转平稳，振动轻微、躁声低，检修后若发现振动较大，可能是因为在调整打击板锤与衬板之间的间隙时，移动的调整块厚度不相同而致，也可能是对称配置的打击板锤重量偏差太大所致，其偏差应不超过0.1 kg。
(4)破碎物料中的铁块等金属物对破碎机的影响及处理。从我厂的使用情况看，对于粒径≤5mm的铁块等金属物，对设备本身有影响但不存在较大的危害，其在破碎机内腔中滞留一定时间后可随物料自行排出。但较大的铁块等物进入内腔后，由于无法排出，将对破碎机造成极大的破坏，严重时可导致破碎机机壳变形损坏。我们采取的措施是：在入破碎机前的皮带机上方增设一台金属探测仪，与皮带机等破前输送设备形成自动控制回路，当粒径≥5mm的铁块等金属物通过时，皮带机等设备将自动停机，等人工拣出金属物后方可恢复生产，从而避免了铁块等金属物对破碎机带来的严重损害。
(5)由于结构紧凑，设备本身密封性较好，两个进料口均采取了漏斗形入料方式，保持设备出料顺畅，在工艺布置上，破碎后的物料采用密闭输送设备如提升机等输送，可以降低粉尘飞扬，大大改善作业环境。同时，破碎熟料时扬尘要比石灰石大一些，可考虑增加除尘设施。
(6)在与原有工艺设备能力匹配问题上，考虑到均在储库之前增加破碎系统及企业用电中避峰添谷等因素，在破碎机能力选择时，考虑比实际需要能力高出近2倍，亦即考虑单班作业。我厂石灰石实际生产用量在60—65 t/h，其中粒度≤10 mm细粉料约占20%～30%：3台∮2 mxll m水泥磨生产用熟料实际总量<30t/h．考虑破碎后提产20%，熟料实际生产总用量<36t/h：PSFL1500破碎机设计破碎能力为60—80 t/h，基本能够满足要求。
4使用效果
(1)物料粒度大大降低。使用该破碎机后，石灰石平均粒径由原来的25mm左右降至8 mm左右，破碎石灰石实际生产能力在90～95 t/h，超过了设计生产能力；熟料平均粒径由原来的20 mm左右降至6mm左右，破碎熟料实际生产能力在65 t/h左右。
(2)磨机台效。入磨物料粒度的降低，使磨机产量有了较大提高。其中，原料磨台时产量由原来78t，h左右提高到96 t/h，提高幅度达23.08%，单位生料电耗由原来的25.6 kWh/t降至22.9 kWh/t，下降了2.7 kWh/t;水泥磨台时产量由原来13 t/h左右初步提高到14.5 t/h，提高幅度为11.54%，单位水泥电耗由原来的40.5 kWh/t降至37.96 kWh/t，下降了2.54kWh/t。
(3)易损件消耗降低。石灰石与熟料两种物料性质不同，尤其是我厂的熟料易磨性较差，该破碎机在我厂两种不同物料破碎中易损件磨损情况有明显的不同。其中一套易损件可破碎石灰石50万t左右，但只能破碎熟料7～8万t。更换一套易损件（包括衬板、打击板锤）价格1.8万元。
