众所周知，按标准规定，矿渣水泥是在熟料和矿渣中加入适量石膏，共同混合粉磨或先分别粉磨熟料、矿渣和石膏，再按适量配比充分混合而成。通常将前一种工艺称为共同粉磨工艺，后一种工艺称为分别粉磨工艺。过去，水泥生产中，矿渣水泥粉磨是以球磨机闭路粉磨为主，其布莱思比表面积一般在3000-4000cm2／g范围内，若要在球磨机中磨至6000cnf/g以上的比表面积，粉麾热能会导致石膏形态变化，严重影响水泥质量。因此，为生产比表面积在6000cm／g以上的矿渣水泥，需将球磨机磨至6000cmz/g比表面积的水泥通过气流选粉机分离微粉料。但该工艺需经过球磨机粉磨和选粉机分级两道工序，分级工序的处理量小，与粉磨工序处理量不能保持均衡，需要输送和贮存设备，而且分级前水泥粗粒含量较大，其收成率低，还需安装分级后粗粉的处理设备，从而致使设备费用上扬，电耗也相应上升。另外，就共同粉磨的矿渣水泥而言，由于矿物组成的易磨性不同，分级后的水泥组成存在差异，难以生产所需组成的矿渣水泥。因此，针对上述技术问题，如何只用兼有分级的直接粉磨工序生产超细矿渣水泥便成为一项技术研究课题。研究表明，用立式辊磨同时进行干燥、粉磨、分级、混合熟料、湿矿渣和石膏，可使矿渣水泥的比表面积达6000—12000cmz/g。也就是，该粉磨工艺与由粉磨与分级二道工序组成的原球磨机粉磨完全不同，两者相比，立磨磨制矿渣水泥，其性能更佳，30码期期必中销售球磨机、雷蒙磨粉机等磨机机械设备。该立磨磨制超细矿渣水泥的技术特点是：
(1)即使物料湿润，通过热风，可在干燥的同时粉磨；
(2)适当调节磨辊压力、磨内通风量，内部选粉机旋转速度、磨盘旋转速度，便于在一台磨机内磨制比表面积在6000—12000cm2/g的矿渣水泥：
(3)粉磨比大：
(4)与球磨机相比，粉磨效率更高，电耗更小；
(5)可在压力和剪切作用下进行粉磨，并以气流输送
方式输送，粉磨温度不易升高；
(6)在内部循环作用下混合，可使组成不同的物料混合粉磨。
其工艺流程如下：将贮存料斗中的熟料、湿矿渣、石膏分别经定量供料机按所定配比计量，通过输送带和供料溜槽喂人立磨。在磨内，由热风炉送入热风，经通风道供入，通过磨内的磨盘与磨辊同时进行湿矿渣的干燥、物料的粉磨和混合。立磨内装选粉机，所定比表面积的微粉料随气流通过抽风机输送到磨外，在尾部过滤器的捕集装置中收集为成品，而分级的粗粉重新返回磨盘，经受再度粉磨，这样便可在磨内同时进行干燥、粉磨、分级和混合，易于生产所需比表面积的超细矿渣水泥。
粉磨试验：试验证明了在立磨中分别粉磨和共同混合粉磨时，布莱恩比表面积与粉磨能力的关系，表明为达到同一比表面积，共同粉磨能力更大。这是由于湿矿渣的喂人，磨辊与磨盘间的物料呈完全接触状态。试验证明了立磨粉磨超细矿渣水泥时，比表面积与磨机单位电耗量的关系，表明为达到同一比表面积，共同粉磨较分别粉磨电耗约低25%。表1列出了立磨分别粉磨或共同粉磨时，水泥颗粒组成。为便于对比，表2列出超细矿渣水泥的化学组成。表3列出超细矿渣水泥的物理力学性能试验结果。表中表明，分别粉磨与共同粉磨的水泥，其性能无显著差异。因此用立磨磨制的超细矿渣水泥强度高，其它性能也良好，适用于大坝、隧道、都市建设等工程。
综上所述，该粉磨工艺具如下优点：
(1)可磨制6000—12000Cm2／g比表面积的超细矿渣水泥；
(2)矿渣通常含有10%~15%水分，球磨机粉磨时，需用烘干机预干燥，而该工艺可同时喂入湿矿渣、熟料、石膏，进行干燥和混合粉磨，省去了预干燥。
(3)粉磨温度低，石膏形态不会变化；
(4)用原料可一次性制成超细矿渣水泥，原料与成品的组成波动极小；
(5)只需一座成品贮存库即可，不需计量和混合装置，因此运输和设备费用更低：
(6)只相应改变操作条件即可调整比表面积，生产不同比表面积的超细矿渣水泥。
