目前，国内球磨机的齿轮润滑主要采用分散手动润滑和油池润滑工作方式，润滑方式落后，润滑效果差，润滑油和人力浪费大，润滑油的过剩泄漏污染环境。ZNRH-2000WH型智能集中润滑系统可替代分散手动润滑和油池润滑方式，并对多台球磨机的齿轮进行集中润滑，润滑效果良好。
1、球磨机主体设备简介
球磨机规格一般筒体直径：1.5～4 m，简体长度：2～6 m，传动方式为边缘单传动，拖动电机规格：电压6 kV或10 kV、功率200~600 kW，筒体工作转速：15～30 r/min。
边缘传动装置的主要润滑部位是大、小齿轮，其次是小齿轮的传动轴承。边缘传动大、小齿轮，使用寿命除与结构、齿形、材料、制造质量、热处理、安装质量等因素有关外，润滑的优劣也是非常关键的因素。运行中，常因润滑不善造成球磨机齿轮的破坏和失效，主要是磨损、胶合和点蚀，断齿现象较少发生。
30码期期必中销售球磨机、雷蒙磨粉机等磨机设备。
传统的润滑方式有；大齿圈带油润滑、油轮带油润滑、沥青涂抹润滑、人工定期涂抹润滑等。
实际工作中因润滑不到位引起磨机传动部位振动等问题有：(1)齿轮磨损加剧；(2)齿轮振动，噪音大，运行不稳定，引起传动轴承载荷增加，造成轴承过早损坏，同时也常引起传动电机瓦座晃动等故障；(3)球磨机在运转中，磨头端盖的温度会升高，直径会增大，易将大齿圈的对中接合面顶开，出现张口现象，引起运转不平稳或小齿轮振动等。
2、智能润滑系统
该系统是冶金自动化研究设计院北京利得尔新技术开发中心于2000年研制开发的高新技术产品，是信息技术、自动化技术、制造技术和管理系统的有机集成，系国内外首创。可以取代分散手动润滑和油池润滑方式，能实现定时、定点、定量雾化润滑、实时监控、智能通信、声光报警等功能。
该产品已在中国铝业股份有限公司山西分公司氧化铝分厂的球磨机上安装使用。在使用中，可根据各种设备不同润滑点的情况，随时调整各个润滑点的供油量大小和间隔供油时间。
2.1主控制系统
采用了德国西门子可编程控制器，配置西门子文本显示器或计算机作为润滑系统控制过程的显示、记录、监控操作及多媒体报警输出。
2.2输送装置
(1)高压油泵站
采用公司最新研制的高压油泵（分干、稀油两种，调压范围0～40 MPa）为润滑系统润滑剂的输送动力源，高压油泵站通过输油主管道将润滑剂输送到现场各个润滑点。高压油泵站由2台高压油泵组成，1台工作，1台为备用，保证高压油泵站正常工作。
(2)空气压缩站
采用2台空气压缩机作为润滑系统气源的输送动力源，其中1台工作，1台为备用，供气压力0～0.8MPa可调。空气压缩站通过输气主管道将压缩空气输送到现场各个润滑点。
2.3执行部件
采用公司最新研制的现场油（脂）雾化控制器。主要由油脂专用电磁阀、气体专用电磁阀、油脂
雾化器等组成。智能润滑系统在运行过程中，按照程序设定依次给各个润滑点进行喷雾润滑，各个润
滑点为独立供油、供气，保证雾化润滑效果。
2.4检测部件
采用公司最新研制、发明的高灵敏度流量传感器作为系统控制过程中信息反馈的主要检测部件。流量传感器分布于输油主管道及各个润滑点，压力传感器作为高压油泵站、输油主管道和空气压缩站、输气主管道的压力检测部件，实时监测每个润滑点的润滑状态，高压油泵站的供油压力、输油主管道的油压、空气压缩站的供气压力、输气主管道的气压，并将检测的信息反馈给主控系统，若有故障及时报警，便于维修，确保系统的正常运行。
3、系统工作原理
系统工作时，首先由主控制系统输出油泵、空压机工作信号，油泵站14油泵开始工作并将油（脂）输送到输油主管道，空压站1#空压机开始工作并将压缩空气输送到输气主管道，然后由主控制系统依次控制各个现场油（脂）雾化控制器来控制各个润滑点的雾化润滑量，润滑油（脂）经过雾化器均匀雾状喷射，在齿轮的啮合面上形成坚韧油膜，同时各个润滑点的传感器将各润滑点的润滑情况反馈到主控制系统，由主控制系统对反馈信息处理，并将故障信息做出报警。当每个润滑点的润滑工作结束后，主控制系统将停止l#油泵和1#空压机工作，同时停止各个现场油（脂）雾化控制器的工作，并进入润滑间隔时间（大循环时间），此时，完成第1次润滑过程。当第1次润滑间隔时间计时完成后，智能润滑系统将重新开始进行第2次润滑过程，依次重复，循环润滑。
联锁控制在润滑过程中，若某个润滑点所在的设备因检修而停机，球磨机设备与智能润滑系统的联锁信号将停止对该设备润滑点的润滑。
参数调整各个润滑设备润滑点的润滑油需求量、润滑间隔时间等参数均可通过文本显示器或计算机修改。
故障报警通过现场声光报警器报警，或者经过监控室的计算机输出多媒体报警。
故障查询通过文本显示器或计算机来进行查询。
4、系统的特点和应用效果
(1)从油泵站输送来的润滑油（脂），通过主控制系统自动控制现场油（脂）雾化控制器控制各润滑点雾化润滑，依次向各润滑点供油，如有一处堵塞，不会影响其它润滑点的润滑。
(2)每个润滑点安装有流量传感器，监测润滑情况，如有堵塞，流量传感器能准确监测出堵塞的润滑点，可准确、快速的处理故障点。
(3)系统是集中的一对一控制，每个润滑点可根据实际需要，随时调整给油量，调节范围宽、精度高，十分方便。
系统投运后，运行稳定，润滑及时、可靠，减少齿轮、轴承、导轨（轮）等的磨损，提高设备使用寿命1倍以上，延长检修周期，提高设备的运转率，增产增效，节约了备件费和维修费用，每年约3～8万元。节油效果显著，年用油量，比传统润滑方式节油60%～80%。
