我公司机立窑水泥生产线水泥粉磨系统有2台Ø2.2×6.5m球磨机，开路工艺，磨制P．032. 5R水泥，但磨机产量一直徘徊在12t/h以下。自机立窑扩径提产改造后，水泥粉磨系统生产能力明显不足，窑产高、磨产低矛盾突出。水泥比表面积在290mz/kg左右，比表面积较低，在实施GB/T17671水泥强度检验标准后28天抗压强度平均下降10MPa，影响了水泥28天抗压强度的发挥。为了解决台时产量偏低、水泥强度发挥不好的问题，我们对立窑水泥粉磨系统进行了技术改造，水泥的实物产量和质量得到了较大提高，改造较为成功。现将改造情况介绍如下。
1 改造措施
1.1 磨前增设细碎系统
我公司立窑熟料破碎系统只有一级250mm×400mm颚式破碎机，出机粒度较大，增加了磨机一仓破碎负担，降低了研磨能力，必然造成水泥比表面积降低。针对这一问题，我们于2003年5月在磨机前增设了一台CXL800×800冲击破碎机，使入磨物料粒度控制在8mm以下占80%左右。增设冲击式破碎机前后的人磨物料粒度分布对比见表1。
1.2 增设O-Sepa高效选粉机
为确保水泥理化性能符合新标准要求，进一步提高水泥的ISO强度，公司将水泥比表面积控制在>330m2/kg以上，改进提高磨机台产，为此采用0-Sepa - 500高效选粉机，改开路为闭路，进一步增加了水泥比表面积和32um、10um以下颗粒的含量，水泥早期强度有所提高。
1.3 加强磨内通风
我公司立窑水泥熟料质量波动较大，经常采用熟料洒水措施消解熟料中的fCa0，同时粉磨掺加的矿渣、石膏混合材入磨前也未进行烘干，入磨物料水份较大，且波动也大，因此加强磨内通风显得十分重要。我们将磨尾排气管接入选粉机的二次风入口，并加设调节蝶阀，以便根据物料情况控制磨内通风，确保磨内通风良好。
1.4 提高系统工作风量
整个闭路系统的工作风量由1台离心通风机供给。0 - Sepa选粉机工作风量为30000m3/h，其中包括磨内通风量约10500 m3/h。通过气箱脉冲袋除尘器后，包括整个系统的漏风，需供给通风量约为31500 m3/h，系统阻力为5100Pa，考虑通风量储备系数，确定使用9 - 26Noll. 2D离心通风机，其风量为33075 m3/h，风压为5610 Pa，在风机入口处设一手动调节阀门，方便调整整个系统的工作风量，30码期期必中销售雷蒙磨粉机、球磨机等磨机设备。
1.5 改善磨机工艺技术参数和改进研磨体形状
(1)调整磨机仓位。入磨物料粒度降低后，对一仓的破碎能力要求就降低，而对二仓的研磨要求则提高了。因此将隔仓板向一仓移动，使一仓的有效长度由2750mm缩短为2250mm，而二仓的有效长度则由3450mm增长为3950mm，增强了二仓的有效研磨能力。
(2)将二仓圆柱段改为椭圆柱段，增大研磨体与物料间接触面积，提高了研磨效果。
(3)调整研磨体级配和填充率。
根据我公司钢球级配和填充率的调整经验，调整情况见表2。
2 改造效果
技改后水泥磨一、二仓研磨体级配得到优化，球形化的水泥颗粒增多，比表面积增大，水泥的颗粒形态有所改善。采用0 - Sepa高效选粉机，使水泥颗粒级配趋于合理，水泥的性能有所改进，见表3。从2003年9月优化改造后，设备基本运转正常，由于人磨物料粒度的降低，在水泥品种不变、入磨物料品种及比例不变的前提下，球磨机台时产量提高了16. 7%，技改后水泥磨台时稳定在了14t/h。实施“冲击式细碎机”工艺及增设高效选粉机、相应调整磨机工艺参数的技改后，不但解决了窑磨产量不平衡的矛盾，而且在保持现有主机设备不变的基础上，该磨年增产水泥744.6吨（球磨机运转率85%）。扣除混合材和石膏掺加量11. 0%，则每年多消耗熟料662.7吨，吨水泥电耗降低了8.8kWh/t。由此可见，本次技改效果显著。
