环模式颗粒成型机一般由喂料室、螺旋供料器、搅拌机构、成型总成（压辊、颗粒机环模、切刀等）、出料口、减速箱及电动机等部分组成.
环模辊压式颗粒成型机的螺旋供料器、搅拌机构和成型总成部件：供料螺旋起喂料作用，通过改变螺旋的转速和控制闸门开度来控制进料量。搅拌机构由可调节角度的搅拌杆组成，搅拌杆按螺旋线排列，起搅拌和推运粉状物料的作用。在搅拌室的侧壁装有供应蒸汽或添加剂的喷嘴，使喷出的蒸汽或雾滴和粉料混合，然后送入环模室成型。加蒸汽的目的是增加原料的温度和湿度，这样有利于成型，提高生产率，且能减少环模磨损。
2．主要工作部件
环模辊压式颗粒成型机的主要工作部件是环模和压辊。1)环模
环模辊压式颗粒成型机环模的结构形式采用最多的是整体式。在环模圈上钻孔而成，孔的形状一般为圆形，孔的直径小于或等于25 mm，原料多为木质，成型腔为直孔，用来加工颗粒成型燃料，见本章6.3。
2)压辊
环模式颗粒成型机上的压辊为直辊式，常与整体式颗粒环模配合使用，压辊的宽度尺寸较大。压辊外缘的结构形状与整体式环模棒（块）状成型机上压辊的结构相同，这里不再赘述。
我国目前应用的颗粒成型燃料环模的设计和加工基本上都是沿用颗粒饲料加工技术，原料输送和喂人方式不尽相同。3．主要技术性能与特征
环模辊压式颗粒成型机的传动方式与环模式棒（块）状成型机类似。二者相比，环模辊压式颗粒成型机设计时充分借鉴了颗粒饲料成型机械的原理，具有自动化程度高，单机产量大，适于规模化和产业化发展的优点。缺点是投资规模较大，成型温度主要依靠压辊与环模间的原料的摩擦热量，压辊、环模等易损件的磨损速度较快，整体式环模磨损后需整体更换，每次的维修费用相对较高；较小的模孔直径对稻草、麦秸类的生物质原料成型效果较差；原料粉碎粒度通常为1～3 mm，粉碎和成型工序的耗能远大于棒（块）状成型，综合经济效益较差。
从中国成型燃料设备技术的发展状况分析，环模式颗粒成型并不是秸秆类成型燃料利用的发展方向。目前环模式颗粒成型技术的应用领域仍以颗粒饲料成型为主，颗粒成型燃料的主要加工原料是木质料以及经过处理的“熟料”。
由此看来，压力、温度、颗粒大小是成型的基本要素。但这里必须说明，目前我国环模块状辊压立式环模机，适应了当前我国分布式固体生物燃料的使用和生产现状，且具有一定市场，可以满足当前生产力发展的需要。但随着成型燃料市场化、规模化、专业化的进程其问题就会逐步暴露出来。主要是：
(1)滚轮喂人是靠转轮与轮环间隙构成的挤压力喂入的，压力大小与间隙大小是一对矛盾，间隙太大挤压力太小，正压力更小，间隙太小，每次喂入量太小，且容易卡死，形成停车故障。这种喂入方式导致每次喂人块之间有较大空隙，构不成分子引力，黏结剂也没起作用。
(2)我们的块型燃料环模机，是饲料行业从加拿大引进的，2005年后，改造为成型燃料成型机，2007年以后相互模仿，多家企业生产，在国内大面积推广。但它的成型腔设计没有清晰概念，主要是，长径比失调，长度太短；没有合理的成型腔结构；燃料外形尺寸不规则，粉碎率高；单体密度较低。这种状态的燃料适合于小型且炉膛管壁容易清理的燃炉，对重大型锅炉将带来较难清除的沉积腐蚀问题。成型部件磨损快、设备维修周期短是此类成型机的要害。单位生产率的设备耗材（钢材等）量太大（碳排放高）也是明显弊病。
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