现代液压元件的精度与质量以及传动方式的进展，使得这门科学已今非昔比，基本上代替了老式机械传动。液压传动技术较其他传动系统有其不可比拟的优点，但液压传动系统中各零部件的检修、安装精度要求高，对液体的质量要求严格，抗污染能力低。为保证液压系统正常、可靠运行，必须保证系统的清洁。
2、泵站液压系统概述
液压泵站由l台90 kW、1 500 r/min电机驱动，排量160 ml/min的变量泵给涨紧油缸供油，1台双联齿轮泵安装在主泵的动力输出端，作为主供液系统。双联齿轮泵中流量为79l/min的出口给卷带马达供液，而另一流量为24l/min的出口为冷却风扇液压马达提供动力。同时，此主供液系统包括l台容量为1000 L油箱、蓄能器、冷却风扇、换向阀、电磁阀、安全阀、节流阀和辅助元件等。
3、泵站液压系统的特点
(1)泵回路中安装的卸荷阀能实现泵的空载起动，以利于泵的运行；
(2)泵回路中安装的单向阀能使泵在停止运行时，防止输出管路中的液体倒流；
(3)泵回路中安装的蓄能器能起到缓冲，减振，保压的作用，可以在泵停止工作时保持输送带拉紧压力，使压力慢慢下降；
(4)泵站适应带式输送机连续工作的要求，在涨紧油缸动作时，能及时供液，在涨紧油缸停止时能够自动卸载；
(5)泵站系统中设置了热交换器，以防止系统中的油温过高。液体温度在38℃以下时，恒温分流阀开启，液体再次循环，此时的油液不经过热交换器而直接进入油箱，以防止液体温度过低。
4、液压系统污染的危害及原因分析
4.1液压系统污染的危害性
污染物混入系统后会加速液压元件的磨损、研损、烧伤，甚至破坏，或者引起阀的动作失灵，或引起振动、噪声，同时污染物还会堵塞液压元件的节流孔或节流缝隙，从而改变液压系统的工作性能，引起动作失调甚至完全失灵，或产生误动作而造成难以预测的事故。如一些颗粒物质进入油缸内，则会加速密封件的损坏，缸筒内表面拉伤，使泄漏增大造成千斤顶推力不足，动作不稳定，爬行速度下降，产生异常声响甚至振动，而且还可能引起滤网堵塞，因通油不畅而产生气蚀，振动和噪声，堵塞严重时还会因阻力过大而将液压阀击穿，从而丧失其过滤作用，造成液压系统的恶性循环。
4.2液压系统被污染的原因分析
液压系统被污染的原因很多，但从污染产生的机理来分有以下2种：
(1)液压系统检修、安装过程中潜伏在系统内部的污染物造成污染；
(2)液压系统在井下工作过程中产生的污染。液压系统检修、安装过程中潜伏的污染物有铁屑、毛刺、焊渣、锈片、灰尘、煤粉等固体颗粒，它们对液压系统的危害性特别大；液压系统在井下工作过程中产生污染的主要原因是液体内混入杂物、安装的管路清洗不干净等。
因此，必须加强管理，控制液压系统在整个拆解、清洗、安装、运转等过程中的污染，以确保检修和安装后的液压系统能够安全可靠的运行。
5、泵站液压系统在检修安装中的污染控制
5.1液压元件清洗中的污染控制
新旧液压元件受污染后，都必须经过清洗方可使用，清洗过程中必须做到以下几点：
(1)液压元件拆解区一般不允许与液压元件装配区、机械加工区、钳工区处在同一室内，同时禁止在露天或有杂物的地方进行解体、清洗、装配液压元件；
(2)液压元件清洗应在专用清洗台上进行；
(3)清洗完的元件不准用棉、麻、丝和化纤品擦试，防止脱落的纤维污染液压系统，可用清洁的压缩空气吹干零件；
(4)清洁后的元件不准直接放在土地、水泥地、钳工台和装配工作台上，而应放人塑料袋中；
(5)对已清洗但暂不使用的零件，应将其放人防锈油中保存。在潮湿的地方尤其要注意对液压元件的防锈处理。
5.2液压元件装配时的污染控制
(1)液压元件装配应采用“干装配”法，即装配清洗后的零件时，为了不使清洗液滞留在装配表面而影响装配质量，应在清洗过的元件表面干燥后再进行装配，也可用压缩空气吹干，再进行装配；
(2)液压元件装配时如需要打击，可以使用木锤、橡胶锤、铜锤、铜棒等，禁止用铁锤或其他铁质工具；
(3)装配时不准戴手套，不准用纤维物品擦试安装面，防止纤维类脏物进入阀体内；
(4)已装配好的液压元件，组件暂时不用时，应将它们所有接口用塑料塞子堵住。
5.3泵站液压系统在井下运输、安装时的污染控制
(1)首先泵站液压系统拆解前，必须将胶管各接头堵好，以防止运输过程中煤尘等污染物进入。入井安装前仔细检查各接口，确保每个接口堵好，对受到污染的接口应及时采取相应的补救措施，对污染严重的液压元件必须再次分解、清洗后方可保证整个液压系统的正常工作。
(2)液压元件均是精密度要求很高的部件，这样设备对液体的要求就很严格，尤其对液体的纯净度要求很高。因此，必须提高维（检）修人员的素质和技能教育，使他们深刻地认识到这一点，在维（检）修过程中做到严格把关，严禁杂质侵入液压系统而产生不必要的故障。
6、结语
实践证明带式输送机泵站液压系统的维修、安装过程中的污染控制是提高设备运行可靠性的重要保证，只有引起维修和安装使用单位的高度重视、加强管理、完善制度，才能确保设备安全可靠地运行。
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