烘干热效率低，在剥离了一个又一个次要问题以后，日益凸现为一个技术难题。
我公司通过长期认真的观察和研究，逐步找出了问题的症结所在：
1、烘干机改造前热效率低的症结所在
(1)原使用的单一普通型扬料板，布料不匀，在烘干简体的横截面上，只有1/3多一点的空间存在料幕，如图l所示；烘干机筒内会形成风洞，由于风洞阻力相对较小，热风大部分从风洞中通过，严重影响热接触和交换，导致大量热能白白损耗，烘干机热效率低。
(2)粘土和煤的平均粒径过大，比表面积过小，严重影响热交换的速率。
(3)原驱动电机为普通型，不能根据物料的初始水份的高低（注：公司地处赣南，进厂原燃材料在春、夏季受潮湿气候的影响很大，初始水份变化频繁且幅度大）。而相应调整烘干机的转数，同样，也就不能通过调整转速来满足不同入料量的烘干需要。
1999年3月，我公司在烘干机简体前部悬挂链条这一前期技改收效不明显的情况下，针对烘干物料入机粒度过大、烘干物料在烘干机内无法形成完整料幕这两个影响热效率低的主要问题，经过分析、论证提出在烘干机人料端增设一台简易立轴式破碎机，改进扬料板的结构和安装方式，以及改进驱动电机的驱动方式的一系列配套改造。
2、配套改造的具体内容
2.1扬料板的改进
圈与圈之间，相同形状的扬料板错开安装，促使烘干物料三种扬料板的作用下，在烘干简体横截面上形成完整料幕（如图4所示）从而提高传热效果，减少热损耗。另外，第4、6、8、10共四圈每圈安装6块扬料板向入料端轴向倾斜300左右，起阻料作用。
2.2新增烘干简易立轴式破碎机
参照PCL1250 -Ⅲ立轴破碎机的构造，我公司自行设计和制作了一种PCX900 -I型简易立轴破碎机（结构如图5所示）。驱动电机为15 kW的普通电机。该破碎机配备3层锤头盘，每层锤头盘可安装6个自行设计的锤头，层与层之间锤头错开布置。该破碎机设计时产20t，破碎出料粒度平均≤3 mm
从烘干机的第3圈扬料板开始至第10圈，每圈撤换部分原来使用的普通型扬料板，同时，搭配安装上两种自行设计、制作的新式扬料板。（注：一种为钩式，一种为丁式，具体形状分别如图2、3所示）。（注：改造前，烘干机的入料粒度平均≤8 mm）。通过增设破碎机的改造，促使烘干机入料的比表面积比改造前提高了2—3倍，从而保证在同等热能的情况下，由于物料与热风进行热交换的面积的增大，改造后比改造前热效率提高2～3倍。
2.3驱动电机的改进
把原来的30kW功率的普通电机改为22 kW功率的调速电机。改进后，操作人员可根据烘干机初始水份的高低在2~8r/min的调速范围内对烘干机的转速进行自由调节，从而保证烘干物料的终水份达到质量要求。另外，电机从30 kW功率改为22kW功率，节约了电能。
2.4烘干机筒体加保温层
考虑到烘干机筒直接跟外界空气接触，需要散发掉大量热能，我们采取了用石棉被将筒体包裹起来的隔热保温方法，尽量避免热能的无谓浪费。据测算，该办法能节约热能15%。
2.5沸腾炉里增加测温仪
考虑到入机物料的初水份是一个不大稳定的变化量，炉火需根据这个变化而做相应调节，才能在保证工序质量的前提下，尽可能高的利用热能，防止能源浪费。我们在沸腾炉内加装了炉温测量仪，从而保证了操作人员能够将炉火准确跟上入机物料初水份的变化。
3、烘干机改造后的成效
改造后，经半年的生产实践，证明整个技改富有成效。
(1)改造前，烘干机烘粘土时，时产只有5—6t；烘燃煤时，时产只有7～8 t的水平，改造后，烘粘土时，时产稳定在8～9t；烘燃煤时，时产稳定在14。15 t的水平，时产的提高幅度达60%~133%。两台烘干机的累计时产提高到22～24t。改造前，烘干物料的终水份（重要的工序质量要求）合格率在工序质量要求为7点的情况下，合格率也在50%～60%之间徘徊，改造后，在工序质量要求严格到6点以下的情况下，合格率也在90%以上。从而彻底解决了前面提到的生料制备和烘干物料量供需的矛盾，一举实现了生料3台磨同时正常连续生产，为企业的全面增产节约提供了坚实的条件。
(2)技改本身的节能降耗效果也相当明显：技改前，每t烘干物料量耗电为= 3.75~4.29 kW-h，技改后，每t烘干物料量耗电为= 2.29 kW．h；年度节省用电平均为319 127 kW- h(27×24×360×80%×1.71)，节约资金约为319 127×0.5=159 563.5元。技改后，同时年度还可节约烟煤消耗746 t，价值约为746×118= 8.808 6（万元）年度节电、节煤价值累加为24.765（万元），效益相当可观。而整个技改投资仅需4万元左右。
总之，该项配套技改不仅是解决烘干机时产提高的有效途径，而且是提高工序质量、节能节耗有效方法，具有广泛的推广价值。
