1、现状分析
1.1机尾溜槽装置的构成
TD75带式输送机机尾溜槽装置是由机尾溜槽、挡煤板和挡煤皮子3个部分组成。机尾溜槽是用钢板拼合而成的方形物料导流装置。挡煤板是安装在溜槽出口左右两侧的、防止煤与胶带接触时溅出胶带的一种设施。挡煤皮子是防止挡煤板内的煤撒出胶带边缘后落在下层胶带上造成机尾胶带跑偏的一种装置。以1200 mm宽的带式输送机为例，带式输送机机尾溜槽出口的宽度为900 mm，高度为700 mm，左右挡煤板的间距为1000 mm，挡煤板的下侧安装挡煤皮子，挡煤皮子与胶带直接接触并内延200 mm。这样机尾溜槽与带式输送机的胶带就形成了一个左右封闭的环境，物料由机尾溜槽导入，由挡煤板和挡煤皮子封堵于胶带上，然后由胶带运走，最终实现物料输送。
1.2机尾溜槽装置对带式输送机的负面影响
根据多年的实践经验，发现了以下几点机尾溜槽装置对带式输送机有不利影响：
(1)带式输送机机尾挡煤皮子始终与运转的胶带接触，运转时二者之间产生滑动摩擦造成胶带的三分之一和三分之二处磨损严重，这使胶带提前达到报废标准，减少了胶带使用寿命。同时，也造成挡煤皮子更换频繁，产生了大量的材料消耗。
(2)当带式输送机机尾溜槽入料不在胶带中央时，经常造成带式输送机整体跑偏，这给安全生产和设备的安全运转带来很大隐患。由于机尾溜槽出口比较大，加上溜槽上方的物料来源方向不同，会出现物料偏左或偏右的情况，造成胶带整体跑偏，使设备在不安全的状态下运行。出现这种情况时，无法利用调偏托辊调整，常用的办法是在溜槽出口处焊接导流板，而焊接导流板需要经过观察、焊接、再观察、再焊接的反复试验才能焊好合适的导流板。
(3)当带式输送机出现生产事故停止运行时，机尾会出现淤煤，而当问题解决后重新开始启动时，机尾溜槽及挡煤板内的淤煤使挡煤皮子和胶带之间产生巨大的摩擦阻力，这个摩擦阻力超过了设备的负荷，进而造成设备无法正常启动。当本级设备在运转中突然停车而上级设备还在运转时，就会造成本级设备的机尾溜槽及挡煤板内出现淤煤。由于溜槽内淤煤产生的压力比较大，整个压力都压在挡煤皮子及机尾胶带上，使得二者之间产生的摩擦力较大，再加上胶带上的载荷，一般情况下都会大大超出电机的负荷，造成无法起车或出现电机保护掉电现象，如果岗位工频繁起车还会出现电机或电器烧毁情况，进而使事故扩大。
(4)挡煤皮子磨损外加胶带跑偏会造成机尾溜槽处出现撒煤现象，轻则影响现场卫生，重则造成胶带撕裂产生事故。由于胶带与槽型托辊接触而呈现弯曲状态，其垂直投影宽度只有1070 mm，在挡煤皮子完好的状态下不会出现撒煤情况。当挡煤皮子磨损严重损坏到一定程度后，在胶带跑偏达到托辊边缘时，煤就会从挡煤皮子磨损处撒出，堆落于带式输送机两侧或落在下层胶带上的煤被带到机尾滚筒处造成胶带跑偏，进而酿成大的生产事故。
1.3问题解决思路
使带式输送机的入料始终处在胶带中间，胶带不会因为入料不正而跑偏；不用挡煤皮子或是少用挡煤皮子，减小对胶带的无谓磨损；溜槽出口物料最大量时也不会出现胶带撒煤或超出电机的额定载荷，在胶带出现淤煤时，不会影响带式输送机的正常开启，从而保障设备的安全运转。
2、机尾溜槽的改造依据及措施
2.1计算最大运输量
以装火车时的运输量作为最大运输量，计算依据为：东滩矿选煤厂要求装一节60 t载重量的火车厢时间控制在2.5 min。以现场带式输送机速度为3 m/s、煤流密度为1.2 t/m3为依据，计算出带式输送机运输能力为1440t/h，这作为1200mm宽带式输送机的最大有效运输量。
2.2 设计溜槽的出口宽度
1200 mm带式输送机的机尾溜槽出口尺寸为宽900 mm，高70 mm，以最大运输能力1440 t／h计算，溜槽出口截面积只需要0. 133r12，如果煤流在出口处为满口状态，那么计算出的开口宽度为159 mm，根据现场试验取开口宽度为380 mm较合适。
2.3计算煤流在出口处的高度
由于东滩选煤厂落煤最低要求为900 t/h，可以确定正常生产状态下带式输送机运输量在900～1440 t／h之间，这样可以计算出煤流在溜槽出口处的高度在218～350 mm之间。
2.4淤煤状态下煤流宽度在胶带上的位置
设计溜槽口离胶带底部的高度为240 mm，由于煤的堆积角为30°，所以煤流在胶带上散开的宽度为934 mm，煤流的两侧边缘分别离胶带边缘133 mm。
根据以上计算，最终采取的改造措施为：把溜槽出口由900 mm改为380 mm．以保证物料能落于胶带中央；挡煤板离胶带的距离保持在20 mm，以防止向外蹦煤；撤除挡煤皮子，避免对胶带的无谓磨损。
3、应用效果评价
(1)改造后能有效保证煤流动态落于胶带中央，解决了胶带整体跑偏问题，保证了带式输送机的安全运转，减轻了职工的工作难度。
(2)改造后不需要再焊接导流板，节省了焊接导流板而付出的人力、物力和检修时间。
