一、存在问题
尾轮组作为刮板输送机中的重要部件之一，一般为滚筒式结构，其结构如图1所示。工作时，尾轴支撑在尾轴座上固定不动，机头链轮通过刮扳带同尾轮组的滚筒转动。但在实际生产中发现此结构的尾轮组易损坏，使用周期短，经常出现尾轮轴承损坏导致断链等事故，影响生产。从返修的尾轮组拆检情况看，多数轴承均已损坏，且将溜尾帮板磨坏。分析原因主要有以下几个方面：
1、结构不合理，造成日常巡检和检修更换困难。从图l可看到此结构尾轮组的轴承设计在刮板机箱体内，安装在尾轮下，简单说就是轴承“内置”设计，使得常用的通过感触轴承座来检查轴承的方法不能适用；此外若轴承损坏时，这种结构的尾轮组更换轴承工序繁杂，费时费力。
2、注油检修不方便，导致轴承润滑条件不好进而被损坏。从图1上看，其注油途径有：①利用油抢通过轴头注油孔进行注油。但由于现场环境差，注油孔不易保持清洁，且轴承内的油脂老化后易堵塞油路，导致此办法注油效果不好。②断链后拆出尾轮组后，拆下端盖进行补油；此办法操作极不方便，基本不使用。
3、尾轮使用轴承为22214，承载能力低，不能满足煤矿生产中长时间高负荷运转的需要。
二、改造方案
基于上述分析，必须对现用的尾轮组进行改造。改造方案主要通过便于润滑和检修、提升轴承承载能力、提高强度三个方面人手，内容主要包括轴承位置采用“外置”设计和增大轴承两部分组成，改造后的尾轮组如图2所示。与改造前的尾轮组相比其突出优点是：
1、新尾轮组采用轴承“外置”设计，充分发挥日常巡检的作用，无论开停车都能够及时准确检查轴承的状况，将巡检情况和检修安排有机衔接，同时在更换轴承时检修工序大大简化，省时省力。
2、轴承“外置”设计大大简化轴承注油方法，只需打开两头的外压盖就可以对轴承进行润滑，既不用油枪也不用断链。
3、新尾轮组配用轴承为22218，比改造前的22214轴径增大了20mm，提高了整个机构的承载能力。查《机修传动设计》表39.2-22可知：22214额定动载荷为95KN，额定静载荷为142KN;22218额定动载荷为168KN，额定静载荷为272KN;经测算符合生产实际的需要。同时新轴也比改造前的轴有所增大，强化了整个尾轮组的耐压强度。
三、使用效果
改进后的尾轮组已在生产中得到了应用，效果非常好。由于加大了轴承并方便了注油条件，轴承寿命得到大大提高，经计算新尾轮的轴承是原尾轮轴承使用寿命的2倍以上，同时改造后尾轮转动灵活，提高了导向能力，进而减少了刮板和链子的磨损，也就减小了电机的负荷，节约了电能。从而有力保证了生产的顺利进行和产能的提高，节约了大量材料费用的支出，减少了机电维护量，对安全管理非常有利。
四、给语
田庄选煤厂于2008年12月第一次改造XGZ型刮板机的尾轮组，在压滤车间试用，经过实际生产验证，近15个月没有出现尾轮的事故，受到机电维修人员的好评，降低了维护工作量同时本改造方案简单实用，成本低廉，具备良好的推广使用效果。
