1、主要生产流程（图1）
白泥在预挂式真空过滤机洗涤脱水后，干度达到75%以上，经皮带输送机和螺旋喂料器直接送入石灰窑喂料端。在烟气流的作用下，白泥随烟气进入旋风分离器，在此期间白泥中的水分受热蒸发，干燥烘干的白泥从旋风分离器底部排出，经链板输送机送入石灰窑内，形成气流干燥烘干系统，它部分代替了老式石灰窑的链条干燥烘干系统。静电除尘器进一步回收烟气中的粉尘，确保烟气排放符合环保要求。经石灰窑生产出来的石灰用链板输送机和斗式提升机送入石灰仓，以供消苛化生产使用。石灰煅烧所需的温度条件由重油的燃烧提供。此外，本系统还对造纸过程中产生的高浓臭气和甲醇进行处理，30码期期必中销售木屑颗粒机、木屑烘干机等生物质燃料成型、木屑烘干等机械设备。
2、主要设备尺寸石灰窑主体 ∮26m×50n
扇形冷却器 ∮4n× 5m
旋风分离器 ∮2n×8m
预挂式过滤机 ∮3m× 4m
3、存在问题
3.1 石灰产量很难达到设计水平，产量提到lOOt/d左右时整个系统运行艰难，运行参数波动比较大，难于控制。
3.2 窑内白泥通过链条区后，在窑内壁上形成严重结环，使窑内通道变窄，经常需要停机冷窑进行人工清理，极大地影响石灰窑系统的稳定运行。
3.3 窑头煅烧区结圈严重，并不时有结球出现，耐火砖磨损严重。
4、原因分析
由于原控制方法上侧重于采用老式石灰窑（长窑）的控制方法，窑尾温度偏低，没有发挥出气流干燥烘干系统的作用，导致大部分进窑白泥的水分含量偏高，在通过链条区后形成较大结环，而且为了得到质量合格的石灰，只有相应提高煅烧区温度，造成石灰急烧。而在较长的一段时间内总把问题归结于送入石灰窑内燃烧处理的甲醇、高浓臭气的硫化物含量太高所致，没有找到问题的根源所在。
5、参数调整
针对以上的原因分析，结合气流干燥烘干系统的特点，适当调整了一些运行参数：
调整前 调整后
一次风压力Pa 3000 500
窑头温度℃800 700
窑尾温度℃350 450
出旋风分离器烟温℃ 180 160
窑体转速r/min 1.6 1.8
经过调整之后，理论上进窑白泥的水分含量低于1%，充分发挥气流干燥烘干系统的作用，符合短窑的特点，火焰形状由原来的粗短散型变成中长型紧密火焰，避免石灰急烧和火焰直接喷到耐火砖上。实践证明，经过工艺调整之后的石灰窑，链条区后结环和煅烧区结圈的情况大大减轻．在稍微超负荷运转的情况下仍能长期平衡运行。
