后性，导致生产过程在中产生大量“干头干尾”。近几年来行业内积极响应国家局号召，坚决贯彻国家局提出“卷烟上水平”重大战略策略，新工艺、新技术，越来越受到国内卷烟生产企业重视和欢迎，如何降低烘丝机的“干头干尾”重量，降低烟丝损耗，提高出丝率，已成为个国内各卷烟生产企业重点攻关的课题，30码期期必中销售木屑颗粒机、木屑烘干机等生物质燃料成型、木屑烘干等机械设备。
目前制丝3000线使用是SH612A型顺流式薄板烘丝机，烘丝机当前工作模式采用热风温度、风量恒定，改变烘筒温度方式，在提高烘后烟丝的品质同时使烟丝含水率符合工艺要求。当前制丝一区主要生产卷烟牌号比较固定，且均采用分组加工模式进行生产。我们针对其中一个卷烟牌号叶丝进行测试，分析产生“干头干尾’现象主要原因。
(1)料头状态下叶丝流量过低
料头状态下，烟丝进入烘丝机流量由HT前核子称控制。在生产开始阶段，叶丝流量缓慢递增，来料稀疏不均匀，当叶丝进入滚筒后，筒壁高温使叶丝迅速干燥烘干脱水形成干头。
(2)料尾状态下叶丝滞留滚筒时间过长
料尾状态下，叶丝流量集聚下降，此时滚筒进入减压状态，滚筒转速提高进行高速倒料，但由于叶丝来料稀疏，接触高温筒壁后迅速脱水，仅靠提高滚筒转速无法使尾料迅速离开烘筒，缩短叶丝停留滚筒时间，因此形成干尾。
(3)电气控制系统滞后性
在料尾状态，叶丝流量快速下降，此时系统温度平台参数还处于正常状态下进行控制，当水分仪检测到料尾状态下叶丝含水率偏低，系统再进行计算调节，调整气动薄膜阀开度，但残余叶丝已进入滚筒，脱水量过多产生干尾。
二、措施实行
实施一：料头状态下提高核子称工作流量
现场核子称为控制型，正常生产模式下流量设定为2600kg/h。根据核子称工作方式并结合现场3000线生产能力，在核子称瞬时流量大于200 kg/h，将核子称流量设定为3000kg/h，工作5分钟后恢复正常工作流量，修改程序目的在于料头状态快速提升叶丝流量，增加叶丝厚度、均匀性，避免叶丝来料稀疏，与高温筒壁接触后大量脱水，有效降低“干头”重量。
实施二：料尾状态下使用空压助力
在料尾状态下，烘丝机进入减压状态，此时滚筒频率提升到45Hz，使滚筒内的叶丝快速出料。当核子称检测到叶丝流量低于200kg/h，延时2分钟后叶丝进入滚筒内，压缩空气开始喷吹，有效缩短料尾状态叶丝在滚筒内滞留时间，在保证有效温差形变前提下，减少叶丝含水率损失。
实施三：修改温度平台系数
根据技术中心要求，目前3000线生产各牌号叶丝在经过HT时不进行增温增湿处理，且烘丝机的热风温度、排潮风门开度严格按照配方要求设定不可修改，因此要控制烘丝机出口水分只有通过控制筒温来实现，根据程序里计算公式（筒温=温度平台+出口水分偏移量+修正系数+应去水分-干燥烘干系数），修正系数与干燥烘干系数为出厂经验值不可修改，所以在自动控制模式下只有通过修改温度平台可以直接影响筒温达到降低“干尾”重量效果。在正常生产过程中，根据不同牌号设定温度平台，当系统工作稳定后就不需要人为干预；在料尾状态，核子称流量低于200kg/h，温度平台开始介入调整生产模式设定值，分三段时间逐级降低温度平台设定值，使筒壁温度快速下降，在料尾过程结束后，温度平台恢复生产模式设定值为下批次生产做准备。通过修改程序，提前降低温度平台，降低筒壁温度，即使响应流量递减的信息，解决系统自动控制的滞后性。
三，结论
在现有设备以及配方要求基础上，我们对薄板烘丝机结构进行局部改善与程序控制优化，有效降低烘丝机“干头干尾”重量。我们对3000线各牌号叶丝“干头干尾”重量进行统计，当前每批次烘丝“干头干尾”重量为22kg，与改造统计每批次“干头干尾”重量42kg相比减少损耗20kg，在确保工艺质量的同时大大提高叶丝出丝率，降低单箱消耗，为企业节能降耗、精细化控制工作开展做出突出贡献。
