1、改造可行性分析
普通检测槽与机头特殊槽结构上的主要区别在于：普通槽由槽中线到连接板侧的距离两端是相等的，铲煤板比较窄(宽150mm，厚60mm)，两侧连接的是相同的普通槽：机关特殊槽由槽中线到连接板侧的距离两端是不等的，存在一定的角度，铲煤板比较宽(宽210mm，厚80mm)两侧分别连接1号和3号特殊槽，三节特殊槽连接板上的销捧按相同的角度过渡。另外，普通检测槽连接板比机头特殊橹宽度方向宽10mm，会造成改造后改造后连接板突出，与1号和3号特殊槽连接不平，需在1号和3号特殊槽处加钢板垫平进行连接。其余各部位尺寸均相同。
2、改造方案
通过尺寸测量，确定特殊槽连接板与槽中线的距离后，用碳弧气刨将普通槽连接板刨去焊缝，打磨清理后将检测槽连接扳技所测量尺寸进行重新定位；铲煤板侧由于宽度及厚度均不够，需在宽度方向进行加宽，厚度方向进行加厚，对磨损的刮板机弧顶处进行补焊修复。
3、改造工艺
首先用碳弧气刨刨去连接板焊缝。焊缝厚度20mm．碳弧气刨工艺参数选择如下：
由于碳弧气刨后刨槽表面不同程度产生增碳层，对气刨后的刨槽进行打磨处理，用砂轮将刨槽周边的增碳层及硬化层仔细打磨约1mm左右。
结合部位经打磨后，将连接板后侧按照与槽中线的距离(498mm)调整、定位，利用螺旋压紧装置压紧后进行一段50mm的定位焊接，连接板前侧与槽体接触部分存在较大间隙，调整与槽中线的距离(533mm)后利用压力机加压，消除间隙并进行定位焊接。定位焊工艺参数选择如下：
铲煤板侧需进行加宽，首先对铲板加宽部分进行下料，板厚60mm，校正后两侧用单臂刨床开坡口20x30°，对检测槽铲煤板用半自动气割机进行相同的坡口制备，清理并打磨坡口后进行组装并进行定位焊．并在铲煤板与加宽段加“马”固定后进行焊接，焊接工艺参数如下：
为提高焊接效率，焊缝第一层采用CO2气体保护焊，其余各层均采用混合气体(CO2+O2)保护焊，以达到射流过渡的目的，提高焊接质量及效率。
对铲煤板加宽部分焊接完成后对底面打磨平整后再对加强部分进行定位、焊接。焊后将“马”割去，对割缝及焊缝进行打磨至光滑．
4、焊接过程变形的防止
由于焊缝坡口较深，焊接过程必然会产生变形，为防止和产生变形，主要采取了以下两方面的措施：
刚性固定
采用在铲煤板与加宽段加“马”固定后进行焊接，以减少加长段在焊接过程中产生的角变形。
采用合理的焊接顺序
铲板加强段与铲板之间的焊缝截面较大，焊接层数多，如不采用合理的焊接顺序，也会出现角变形。如先焊完一面后翻转再焊另一面，焊第二面时第一面焊缝已冷却，增加了接头的刚性，所以产生的角变形不能完全抵消焊第一面时产生的角一次形，若采用正反面各层对称交替焊，使焊缝截面对称增长，虽然可减小变形，但翻转次数太多，不利于提高生产率。
为减小焊后铲板加强段角变形并减少翻转，采用如下焊接顺序控制角变形：先焊正面第1、2层焊缝，翻转后焊背面1、2、3、4层焊缝，再翻转焊正面的其余3、4、5层焊缝，最后焊背面的第5层焊缝。通过采用以上两种焊接防变形措施，焊后两件间未出现任何方向的角变形，取得了良好的焊接效果，达到厂预期的要求。
5、结论
经过试装配证明。普通检测槽改造的机头特殊槽取得了良好的成效，与机头1号和3号特殊槽各部位连接良好，销排的连接达到了变线过渡的要求。只有连接板处比两侧凸出11mm和9mm，分别在1号，3号槽与2号槽连接处加11mm和9mm的垫板后，连接正常。
经过投入运行，此套刮板输送机中部槽配上湾矿51208面，过煤量60万吨未出现故障。此次改造不仅节约了维修成本，缩短了修复周期，还为以后类似的改造积累的经验。
