在铝厂的炭素分厂制糊成型车间，从混捏机出来的物料需要经过冷却螺旋输送至振动成型机，将物料温度从170℃降至150℃。其中混捏机普遍采用进口设备，振动成型机进口和国产都有使用，冷却螺旋是采用国内设计的非标设备，因为其结构简单、造价便宜而未被引起重视，一旦设备出问题，就会给连续生产带来严重影响，而且对螺旋输送机的改造余地不大，如果要彻底解决问题，必须进行重新设计。
云南铝厂冷却螺旋输送机的使用情况，从现场了解，存在以下问题：
(1)结壳严重，脱落的壳料进入成型机后影响碳块质量。
(2)电机发热、损坏。
(3)振动大，特别是转数高时更为剧烈。
(4)达不到设计产能。
为了便于分析问题，下面简单地介绍一下该螺旋输送机的结构和工作原理。冷却螺旋输送机主要由近似半圆形截面的长槽体，两根相对旋转的螺旋轴、端轴承、驱动装置、冷却水套、上盖板、进出料口等部分组成。由于所输送的物料为不同料粒度配比的煅后焦炭加粘度较大的沥青，所以没有采用中间轴承，而是整根螺旋轴输送物料的形式。其工作原理与普通螺旋输送相同，当螺旋轴旋转时，由于物料的重力及其与槽体壁所产生的摩擦力，使物料不会随螺旋轴上的叶片一起旋转，而是在叶片的推送下沿着输送机槽体的底部向前移动。
2、设备产生问题的原因
(1)螺旋轴较长，有8220mm，螺旋轴转轴由∮180×12的钢管制成，经过计算其截面的惯性矩等于2246cm，挠度为10.08mm，大于允许挠度4.11mm，不符合使用要求，转动时必然产生偏摆，转数高时引起机器振动。
(2)驱动装置和进料口配置在输送机的同一端，使螺旋轴处于受压状态，从而产生附加弯矩，使螺旋轴的弯曲更加严重。
(3)螺旋轴与槽体间间隙过大，在输送过程中，块状物料卡塞间隙，而粒度较小的物料形成静止层，随着温度的降低，牯结在槽体壁上形成壳料，同时也增大输送阻力，功率消耗。制造时公差没有保证，进一步加大了间隙。
(4)螺旋轴形式不当，采用的是实体螺旋形式，螺旋叶片直接焊在转轴上。从现场看到，物料把螺旋轴的转轴包裹了很厚的一层，约有50mm，既影响了物料的输送，易产和堵料，增加输送阻力，又增加了螺旋轴的重量。
(5)就物料的特性来说，因粘度较大，容易结壳，一般不采用螺旋输送机输送，但因要求密闭，且温度较高和受位置要求紧凑的限制，而不得不采用螺旋输送方式。但在设计时没有充分考虑物料粘度的影响，至使螺旋转数和充填系数的确定不正确，因而造成机器振动、物料过载、电机烧损、产能达不到等问题。
