1、存在的问题
1)分解炉炉体容积小，物料在MC室停留时间短，煤粉在炉内不能完全燃烧，常出现分解炉和C4筒温度倒挂现象，造成预热器超温，C3经常堵塞，物料分解率只有40%左右。
2)“V”型三次风管阻力太大，一般为1.0~1.1kPa，积料严重，每隔半年需停窑清理1次。
3)预热器水平管道处易积灰，系统阻力大，分离及热交换效率低，C．筒出口温度高，能耗高。
4)预热器的人孔门、翻板阀及预热器内筒等损坏严重，漏风大，效率低，制约窑产量的提高。
5)C3下料管因设计空间狭小，长度只有1.7m。翻板阀不灵活，经常堵料。
6)窑头罩偏小，从篦冷机上来的二次风风速高，窑头飞砂大，密封不易处理，同时二次风影响喷煤管的火焰形状。
7)篦冷机为2. 2m×12. 6m水平推动式，设计能力为27t/h,因其结构及风室设计不合理，冷却效果不佳，在窑台时产量为12. 5t/h情况下，常出现“红河”现象。
8)篦冷机排风机能力不足，窑头正压大，飞砂多，操作环境恶劣。
9)煤粉输送系统几经改造，仍不能保证窑头和分解炉稳定供煤，送煤不畅，煤量不稳。
10)早期配套的热工仪表，灵敏度低，误差大，对操作工易造成误导，工艺参数调节滞后，影响窑的正常操作。
由于以上问题的存在，致使窑的煤耗、电耗偏高，预热器堵塞、塌料现象严重，窑的产质量不稳定。2000年9～12月生产情况见表1。盒式撒料器不仅使用寿命长，而且调节灵活，拆装方便，并能充分分散物料，减少股料及塌料现象。
5)对C4旋风筒采用4芯涡壳大斜顶技术进行改造，增加了旋风筒的分离效率，旋风筒阻力降低0. 2kPa，同时取消了内筒，减少了正常的维修资金投入。C4旋风筒结构见图1。
6)原C3及C4筒的导流板用Cr26N120Si2耐热钢板制作，因导流板长期处于高温腐蚀气体中，逐步变形腐蚀，一般寿命为1年。现采用耐火浇注料浇注导流板，使用半年后，损蚀非常小，预计可用2~3年，并且造价不到1万元，仅为耐热钢的1半。
7)窑头罩扩大，降低二次风风速。
8)将篦冷机的风室由1个分成3个，并在入料端采用充气篦板，增强冷却效果。改造后，当熟料生产能力提高到30t/h，出篦冷机熟料温度为70。C，二次风温(1000 +50)℃，三次风温750~ 8000C，较技改前有较大提高，保证窑的优化操作。
9)篦冷机排风机改为Y4 - 73 -11№14D离心风机，流量87 353m3/h，比改造前增加40 000m3/h。
10)煤粉仓内设高分子材料板，改善煤粉的流动性，消除结壁现象。
11)更新窑头及分解炉喂煤双管螺旋喂料机，并将其采取向上倾斜50的布置，同时在双管螺旋喂料机下增设旋转给料机，增强锁风及稳煤效果。
12)采用新型数字仪表，仪表的温度显示选用现场式温度变送器，压力显示选用电容式压力变送器。
13)供料系统新上微机自动控制系统，实现自动调节，稳定分解炉与C4筒的温度。
3、技改后的效果
此次工艺技改由山东水泥集团设计院作主体设计，我公司作相应的配套设计。从拆除框架到预热器的安装，仅用2个月的时间，于2001年5月1日点火开窑，实现了当月达产，3个月达标。其中5月28~ 31日4d累计生产熟料2 139t，平均日产熟料535t，台时产量23t/h，熟料热耗4 368kj/kg，其余各项指标也达到了设计要求。技改前后有关参数见表2和表3。
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