1、粗破机存在问题及改造方案
1.1粗破机存在问题
(1)粗破机本体振动大，容易造成转动部件的损坏。由于粗破机基础下面设置了40 mm厚的橡胶输送带，粗破机在运行过程中其本体晃动幅度较大，容易造成轴承等转动部件的损坏，且容易导致地脚螺栓松动。
(2)粗破机出料口到1#皮带机之间的距离为300 mm，该距离太小，容易造成皮带的磨损，且容易导致物料堆积。
(3)由于破碎厂房内粉尘较大，破碎机在运行一段时间后容易导致润滑油油道干涩。目前破碎机的润滑保养是岗位操作人员用油枪向转动部件加油点补油，由于油枪注油压力有限，在粗破机运行一段时间后向转动轴承加油点补加润滑油时会加不进去。
1.2粗破机改造方案
(1)将粗破机基础抬高500 mm，其中包括300mm厚钢基础和200 mm厚枕木。粗破机原基础设置厚度为40 mm橡胶输送带作为缓冲，这种缓冲结构存在以下缺点：如果橡胶皮带厚度大，则粗破机整体摆动过大，对粗破机运行不利；如果橡胶皮带厚度小，则橡胶皮带的缓冲作用不明显。因此将粗破机基础的缓冲垫由原来的橡胶输送带改为200 mm厚的技术。
(2)粗破机进料溜槽在原基础上去掉700mm高，再用12 mm厚钢板作收口连接。
(3)在粗破机出料口皮带机两侧（粗破机基础钢梁之间）增设导料槽（用厚度为10mm厚的钢板制作）。
(4)粗破机和电动机皮带轮之间的距离由原来的1 512 mm加长到1860 mm。
(5)粗破机轴承润滑系统由原来的油枪注油形式改为干油泵注油形式。
2.1#、2#皮带机存在问题及改造方案
2.1.1#、2#皮带机存在问题
(1)1#，2#皮带机由于电石物料的冲击、撕划造成皮带破损严重，使用寿命极短，对生产造成一定的影响。
(2)由于袋装电石料斗结构形式设计及安装位置不合理，且没有设置下料阀门，经常由于下料量过大而将2#皮带机压停。
(3)1#皮带机机头、2#皮带机机尾相互衔接的地方由于位置狭窄，且均处于地沟内，给检修及操作巡检带来很大的不便，出现问题亦不能及时发现。
2.2改造方案
(1)取消1#皮带机机头滚筒和2#皮带机机尾改向滚筒，将现在的1#、2#皮带合并成为1条皮带，1#皮带机机尾向前约10 m的平段部分保留，其余部分至2#皮带机机头为斜段。
(2)现有1#皮带机机尾丝杠拉紧装置保留，用来调节输送带跑偏问题，并在距2#皮带机驱动滚筒3m处增设垂直拉紧装置。
(3)由于生产能力和技术指标未发生变化，因此合并后皮带机的带速、带宽、输送能力不变。由于合并后皮带机头部驱动滚筒和尾部改向滚筒之间的距离相对加长，因此输送带厚度经核算后改为7层线芯（原来为5层）。
(4)为减小改造工作量，合并后皮带机驱动装置仍采用电动滚筒（防爆），功率经计算后适当加大(由原来的7.5 kW增大到11 kW)，皮带机机尾滚筒保持不变。
(5)袋装电石料斗由地下改至地上，下料口尺寸适当变小，并沿皮带运行方向倾斜一个角度给料，以减轻物料对皮带的冲击；在下料溜管上适当的位置加棒阀，以控制给料量；在皮带受料部位增加缓冲托辊数量。
(6)合并后皮带机机尾随着粗破机的抬高，空间位置加大，可将下料溜管设计成沿皮带运行方向倾斜一定角度，以减轻物料对输送带的冲击。
3电石破碎输送系统技术改进前后对比
电石破碎输送系统技术改进前后的对比变化见图1、图2。
4、结语
通过对电石破碎输送系统的技术改造，延长了破碎机和皮带机的运行周期，彻底解决了其对氯乙烯生产系统的威胁，为企业的高产、稳产提供了保障。
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