为了适应大规模工程建设的需要，稳定土厂拌设备也逐渐向大型化和自动化方向发展，但现有厂拌设备的生产能力和计量的准确性已不能满足施工生产的需要。
因此，对稳定土厂拌设备技术性能的研究，提高厂拌设备的使用性能，对适应现代化高速公路的建设具有重要意义。
1、筛分系统技术性能的研究
影响厂拌设备生产能力的主要因素为直接供料系统，直接供料系统包括筛分系统和各种料斗，筛分系统的筛分能力对供料系统起着决定性的因素。筛分系统一般由皮带运输机、振动筛、碎石破碎机等几部分组成。对于天然砂砾，需要筛分破碎后级配才能达到规范要求。但是，由子筛分出的超粒径料过多，使破碎机的破碎能力不足，从而影响着整个厂拌设备的生产能力。因此研究提高筛分与破碎的连续性，对于保证厂拌设备性能的充分发挥是十分必要的。
1.1振动筛的结构与工作原理
振动筛由筛箱，振动器、弹簧减振装置和支承底架等组成。如图1所示。筛箱采用先进的环槽铆钉联接，组成框架式结构。振动器采用偏心轴加偏心块式。弹簧减振装置采用钢制螺旋弹簧a
振动筛的运动由电机通过三角胶带驱动具有偏心质量的振动器，而使筛箱产生振动，筛箱的运动轨迹为圆形。
该振动筛主要适用于冶金、矿山、交通建筑等行业．对粉煤灰、矿石、砂砾等散状物料进行分级的一种高效率筛分机械。
1.2筛分系统的改进与设计
筛分系统的振动筛一般分为单层和双层两种方式，将单层筛分系统改进成双层连续筛分系统，从而解决碎石机过饱和现象和筛分系统产量小的现象，保证筛分系统的连续性生产。这样筛分系统的上层筛网筛出的大粒径石料由皮带运输机运到碎石机，破碎成合格粒料进入搅拌缸拌和；下层筛网筛出的小粒径石料由皮带运输机运至另一侧保存（这部分粒料可在筛分系统有闲余时间重新进行破碎，也可进行路基处理、场地填筑等），使合格粒料直接进入搅拌缸，从而保证了筛分系统的连续性生产，效果达到最佳。
上层筛网尺寸的确定：根据破碎机的能力及筛分试验结果进行研究分析，以适应破碎机生产能力为宜。
下层筛网尺寸的确定：根据施I级配规范值进行设计，应使筛分后的砂砾无超粒径现象，对破碎后的砂砾筛分达到设计级配要求。
另外，振动筛的振动器的旋转方向对筛分效果有一定的影响：振动器顺料流方向回转，可增加集料的运行速度，提高生产能力，但降低了筛分效果：逆料流方向回转，可减小集料运行的速度，降低了生产能力，但提高了筛分效果。改进后由于采用双层筛分系统采用了顺料流方向筛分，提高生产能力，并保证了质量的要求。
2、骨料斗给料方式的性能研究
多数骨料斗的给料方式是将皮带秤直接置于骨料斗下方，通过计量皮带转动将骨料从料斗中拖出．拖出后随即称重，根据科量大小随时调整皮带速度，改变出料量。
此种方式的优点是结构紧凑，将称重、出料合为一体，节省时间，设备投资少。缺点是骨料直接压在计量皮带上，皮带张力大，影响计量精度，另外使标定、维护困难，皮带易损坏。
为了减少皮带及滚轮的磨损、减轻对皮带的冲击，保证粒料流量均匀，可在骨料斗出口处加设了减压导板。
导板料的倾角a对使用效果有很大的影响：应根据粒料的实际情况确定。一般摩阻角不大于30°，由于某一剪切面相互变位，因体积膨胀和粒料重新排列而多耗的功，可使摩阻角增加至45～50°，
直线型斗门在出料过程中会使粒料向外散落。将直线型斗门改进成半圆弧型斗门，就可减少了砂砾对计量皮带的卡滞现象和撤料现象的发生，皮带不易跑偏，出料流畅，不仅保证了计量精度，同时也提高了计量皮带的使用寿命。
3、搅拌缸清料方式的性能研究
拌和设备在使用的过程中因突然断电或混合料卡滞现象而造成搅拌缸的堵塞是随时可能发生的。原有的上部固定方式清料，不仅操作时间长，而且安全难以保证。基于上述原因，在搅拌缸下部设置可拆分式的清料窗，使阻塞及残料的清除简单易行，安全可靠，省时省力。
4、供水量控制方式的研究
在厂拌设备的生产过程中，混合料的含水量直接影响着基层的压实效果与压实度。若含水量过大，不但压实度难以保证，而且基层容易产生裂缝。因此要使混合料达到最佳含水量的标准要求，应实时地对供水系统进行监控．确定供水量，应在混合料拌和前先确定各种原材料的天然含水量，再根据混合料的配合比来确定加水数量。
为准确地控制供水流量，我们采用在水泵的出水口处加一个浮子式流量计进行监视，在水泵的进水口处加一个手动控制阀门，适时对供水量进行控制，尽可能使混合料的含水量达到最佳。
设计时考虑到水泵的压力，将控制阀门加在水泵的进水口处．这样无论怎样改变阀门的开度，都不会造成对水泵电机负荷的影响，也不会造成水泵水封压力的增加而产生漏水现象。对水泵及电机的使用寿命也没有影响（如图所示）。
把手动调节改进为电磁自动控制，因成本较高，目前较少使用。如在骨料斗或在搅拌缸处加设
含水量探测系统，并将其信号传输到调节系统，调节水泵的流量，形成信号的反馈与调节等，目前使用并不多。
5．水泥计量方式的研究
混合料中水泥剂量一般控制在5%左右。剂量过大会使基层产生裂纹，剂量过小则达不到强度要求。因此，有效控制水泥剂量对混合料的质量有很大影响。
水泥给料控制系统多是采用螺旋秤方式进行计量的。这种计量方式虽然可以较好地解决扬尘污染问题，但由于落料受阻、时而发生自流或给料忽多忽少，使计量的精度降低，配比难以掌握准确。
采用皮带秤计量来代替螺旋秤计量是可行的。
通过调速电机带动叶轮给料机给料，依靠皮带秤计量掌握水泥重量，并把此数据信号传输到调速电机，靠调整电机转速来实现水泥的计量。这种方式通过操作室的微机进行监控，使水泥的计量可以根据施工实际需要来调整，实现了机电的一体化的自动准确控制，很好地解决了混合料中水泥剂量精度的准确性．
以上几项关于提高稳定土拌合设备技术性能的研究，通过在WB500型厂拌设各应用与实践达到了良好的效果，充分地利用了原有的拌和设备，并使其产量由设计的500 T/h达到了700T’/h。每个台班节省费用2209. 84元，创造了可观的经济效益和社会效益．同时改进后的设备适应于用于二灰土、二灰碎石、二灰砂砾、水泥砂砾等各种混和料的拌和：生产能力和混合料质量及计量控制上有了很大的提高，充分满足了高速公路建设的质量要求。
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