制粒前调质的好坏主要取决于调质的时间、蒸汽的添加量和蒸汽的品质以及工人操作的水平。调质时间是指物料在调质器内与蒸汽混合的时间，适当的调质时间可以使物料中的淀粉质达到合理的糊化程度。从饲料的转化率等因素来看，调质的时间越长越好，但从制粒性能来说则应适可而止。过度熟化的物料将严重影响制粒成型。调质的时间长短主要取决于两个参数，一是调质器的固有参数（主要是指调质器的结构形式、长度和转速），二是可调参数即浆叶角度。固有参数一般由设备生产厂家设计决定，用户不能随机改变；浆叶角度则可根据使用需要在一定范围内调整，使物料在调质器内的充满系数尽可能大，从而达到延长调质时间的目的。但必须避免进料口附近的浆叶角度造成物料向喂料器反喷。同时，调整浆叶角度后要进行试运行，因为充满系数加大后调质器负荷会增加，应检查原配动力是否超载。另外，如果通过可调参数的调整仍然达不到较理想的熟化效果，则可考虑增加调质器的数量。蒸汽的添加量是搞好制粒前调质的关键。实验证明，每添加1%的蒸汽，物料大概升温14℃左右；蒸汽的添加量从1%增至4%时，制粒机的产量可提高50%至100%，同时颗粒的质量也显著提高。但并不是蒸汽加得越多越好，蒸汽加多了反过来会影响制粒，造成堵模。因此蒸汽的添加量必须根据不同配方的原料理化特性来进行调节，对原料中纤维成份较多、物料比较松散的混合粉料，应适当少加点蒸汽；如果配方中含热敏性原料，制粒时应将蒸汽的压力调低，一般保持在0.15Mpa左右，添加较少的蒸汽；碰到配方原料水份较高时，应采用中等压力（一般保持在0.4～0.5Mpa左右），蒸汽的添加量适当少些；相反地，配方原料水份较低时，则应采用较低压力（一般保持在0.15～0.3Mpa左右），蒸汽的添加量适当多些。总之，一个原则是：较易成型的物料一般采用中等蒸汽压力，蒸汽添加量为3%～4%；较难成型的物料一般采用较低压力，添加量为4%～5%。
蒸汽的品质是搞好制粒前调质的保障。制粒前调质要求使用饱和干蒸汽，因为湿蒸汽难以被粉料的微细颗粒吸收，从而在每个微颗粒表面形成一层水膜，这样的粉料容易导致制粒机压模堵塞，影响制粒性能；而饱和干蒸汽则易被粉料的微细颗粒吸收，使粉料的微细颗粒膨胀并变得”可塑”，这样的粉料不但容易制粒成型，而且颗粒能粘结得较好，成型后的颗粒表面光滑，坚实度高。要确保蒸汽的品质，首先必需配备容量合适的锅炉，合理安装管路。锅炉容量的选择可根据制粒机的生产率来确定，一般的全价颗粒禽畜饲料可按制粒机最大生产率的5%来选定锅炉容量；如果成套设备中还有其它设备需用蒸汽的，比如用蒸汽做热能的干燥设备，则将其用汽量累加。同时还必须考虑管路损耗。锅炉容量选择的原则是能大勿小，锅炉的工作压力一般选择0.8～1.0Mpa就可以了。锅炉房选址时应在劳动安全保护允许的条件下，尽可能离制粒机近些，以使管路短些，减少管路损失。但无论如何始终还是有一段距离，因此必须搞好管路的保温。管路设计时力求简洁，尽可能少设弯头；管路较长的应在适当位置安装疏水伐；管径选择也有考究，一般应根据送汽压力和送汽量来选择管径。
蒸汽在进入制粒机调质器前，必须先进入一个汽包，其作用是分离出蒸汽中的水份；汽包的工作原理为：外来蒸汽从顶部进入，伸入汽包内的出汽管被外围蒸汽加热，进入汽包的蒸汽在惯性作用下与汽包壁接触，水珠因比重较大而从蒸汽中分离出来，分离出来的饱和干蒸汽通过管道通向制粒机调质器。如果一个汽源同时供应两台或多台制粒机，最好采用分汽缸，以确保蒸汽相对稳定。在汽包后，制粒机调质器前必需安装一个质量过硬的减压阀，这个减压阀很重要，因为最终进入调质器的蒸汽必须靠它来调整压力和保持压力的相对稳定。减压阀的安装位置很重要，要取得好的效果，这个减压阀应装在离调质器2米左右的地方；同时应注意减压阀下游的管径，一般以制粒机调质最常用的蒸汽量、压力以及蒸汽在减压阀下游管内的流速为18m/s来计算管径，这一点往往被用户所勿视。有不少饲料生产厂家制粒前调质搞得不好就是因为减压阀安装位置和减压阀下游的管径不合理所造成的。
要真正搞好制粒前调质，还有人的因素。制粒操作工应具有很强的责任心和较高的技术水平，要懂得配方原料的理化特性，能够及时根据不同的配方和气候条件来调节蒸汽压力和蒸汽的添加量。只有这样才能真正搞好制粒前调质，生产出高品质的颗粒饲料产品。
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