1、调质过程中的有益作用
1.1淀粉发生熟化
在调质过程中最主要的变化就是使饲料中含量较高的淀粉部分发生糊化，而使淀粉更易被动物所消化吸收。这可明显地提高饲料的利用率；同时产生的糊精具有较好的适日性，可大大提高饲料的适口性；另外，糊化淀粉可使饲料的黏稠性提高，可起到黏结剂的作用，这也是在颗粒机制粒过程中必须进行调质的一个主要原因。
1.2蛋白质发生变化饲料中蛋白质变化具有两方面作用，一方面是饲料原料中的结构性蛋白质如大豆蛋白质、羽毛粉中的蛋白质及玉米中的蛋白质发生变化，其结果是使这些蛋白质更有益于动物的消化吸收；另一方面是在调质过程中一些活性蛋白质如酶、激素及一些促生长因子等活性物质失活，这是应该尽量避免的。
1.3使添加大量的脂肪成为可能
在加温、加压过程中可使饲料原料中的分子结构变得松散，同时高温还可使部分油细胞破裂，增加脂肪的流动性和渗透性，使颗粒料中可以加入更多的脂肪，提高饲料的能量水平，改善饲料的适口性和外观，并使颗粒机制粒更加容易。另外，在饲料原料中常含有由微生物分泌的脂肪酶，它可导致饲料脂肪在贮存过程中发生酶败，在调质过程中脂肪酶和微生物可失活及被杀死，提高颗粒料的贮存性能。脂肪还可以减少颗粒机制粒时对压模的磨损，增加其使用寿命。
1.4使部分抗营养物质失活
经过调质可以灭活饲料中的一些抗营养因子，如大豆及大豆饼粕中的胰蛋白酶抑制因子、胰凝乳蛋白酶抑制因子、植物凝血素等，棉籽饼中的游离棉酚(gossypol)、环丙烯类脂肪酸(CPFA)，菜籽饼中的芥子甙等都可在调质过程中被破坏，而提高这些饲料的营养价值。
1.5可灭活病原微生物
调质中的高温、高压可使饲料中大量病原微生物灭活，如常见的沙门氏杆菌及大肠杆菌等。特别是最近一些饲料厂为了生产出高卫生标准、无病原菌尤其是无沙门氏菌的产品，在饲料生产时，出现了提高颗粒机制粒温度的发展趋势。这些饲料厂家规定颗粒机制粒温度在85℃以上，它是有效地杀死沙门氏菌的示值温度。在国外更是如此，早在20世纪80年代末西欧在打“沙门氏菌恐慌”战时，在调质中首要考虑的就是杀菌的问题，目前西欧已开始采用的挤压调质二次颗粒机制粒工艺通常达到的颗粒机制粒温度为90℃。
2、调质过程中的有害作用
2.1可破坏一些高品质的蛋白质及必需氨基酸
在高温、高压及高湿的调质环境下，可使一部分品质较好的蛋白质遭到破坏，降低其利用率。特别是对一些必需氨基酸如胱氨酸、赖氨酸、精氨酸、苏氨酸和丝氨酸等较敏感的氨基酸有一定程度的影响，主要是由于美拉德反应或氧化作用而造成必需氨基酸损失而使蛋白质总体利用率降低。各种氨基酸在热、湿、压力作用下，效价降低的顺序为赖氨酸>精氨酸>组氨酸>天冬氨酸>蛋氨酸>丝氨酸>胱氨酸>酪氨酸。但总的来说，这种不利的影响并不严重。
2.2一些生物活性物质失活
在调质过程中饲料的很多活性物质如部分维生素、酶、激素等失活。因为大多数维生索都具有不饱和碳原子、双键、羟基或其他对化学反应敏感的结构。据BASF公司的资料介绍，在颗粒机制粒温度为77～88℃，调质时间为1～2min时，各种维生素活性损失率分别为维生素C 39%～45%，维生素K 24%～40%，维生素Bl9%～18%，维生素B 7%～13%．维生素D36%～12%，维生素B 2%～4%，维生素E 2%~3%，胆碱1%~3%。一般来说，酶受热很容易被破坏，采用了稳定化处理的酶制荆受热损失要小很多。例如p-葡糖酶在进行稳定化处理后，在颗粒机制粒温度为75℃和95℃时的活性保存率分别为1CO%和49%，而该酶在未进行稳定化处理时，在同样的温度下其活性保存率分别为44%和12%，失活的部分要额外添加，以弥补在词质过程中的损失，这样就增加了颗粒机制粒加工成本。
3、对调质过程的控制
3.1调质时间的控制
为减少营养成分的损失，在颗粒机制粒过程中要根据不同的原料组分、含水量及对产品熟化程度的不同要求来调整调质时间。一般来说，调质时间越长，原料的熟化度越好。淀粉糊化度越高，黏性越好，生产出的颗粒料物理性能就越好，但同肘营养物质损失也较多。一般饲料原料的调质时间为10～30s为宜。但对各种饲料都合适的一个调质时间是不存在的。因此，最重要的创新应该是把饲料原料在调质器中滞留时间设为一个可变参数。在传统的蒸汽调质和许多非螺旋型的超级调质器中，常用控制轴杆和浆叶移动速度来调整停留时间。其中螺杆速度可通过改变发动机或排档较好地控制，但改变叶片角度则较麻烦，为此最早在欧洲出现了下面3种改进的调质器。
3.1.1角度或倾斜型调质器传统的调质器都是水平安装的，而这种倾斜调质器是在传统的调质器的进口端安置一个铰链，可升高调质器前端以调节饲料的喷口，从而使饲料原料在此停留时间得到控制。
3.1.2浆叶角度调整此种调质器主要是通过摇控运行中的浆叶来完成的，在开始时采用标准浆叶角度，当运行平稳后，可增加或降低这一角度以调整饲料原料在这里的停留时间。
3.1.3蒸汽或料粉导流坝在调质器内墙安置一个小坝或垂直板，堵住气流或料粉。其中上板防止进入调质器的气流没有很好地与饲料混合，下板迫使浆叶把调质粉抬到板上方空间。
上述这些改进的调质器都可以很好地对进入其中的原料进行调控，但也都普遍存在一个问题，那就是增加了原料在调质器中的残留量，特别是药物的残留，这是仍需要改进的。
3.2调质温度，湿度的控制
根据饲料原料的性质、产品要求对注入调质器的蒸汽压力和添加量进行调节。一般认为进入调质器的蒸汽压力为0.25～0.40MPa为宜。压力过低达不到调质的目的；压力过高，进入颗粒机制粒机的蒸汽量减少，导致温度过度，水分过低，局部原料易烧焦。如果在调质过程中蒸汽添加量不足，颗粒机制粒温度则达不到要求，淀粉的糊化度较差，难以成形，即使勉强成形，其粉化率也较高，颗粒表面粗糙，颗粒机制粒质量较差；如果蒸汽加量过大，则温度过高，极易造成局部原料过热，物料变软，易堵塞模孔而导致停机，影响产品质量及生产能力。常规的作法是，蒸汽添加量是进料的3%～6%。对于含水量低的原料，可采用低压给气；对于含水量高的原料则可采用高压给气；禽淀粉多的原料可采用低压大量给气；蛋白质含量高的原料可采用高压少量给气；对热敏感饲料原料可采用高压少量给气。通常的原料经过调质后适宜水分应在15.0%～16.5%。
4、敏感成分的后置添加
通过队上的分析，可以看到在颗粒机制粒过程中既有有益因素，电有一些有害的影响。为避免有害因素对饲料营养成分的破坏及加工成本的增加，较先进的作法是对一些比较敏感的成分采取后置添加技术。该技术的最大优点就是使饲料原料中易发生变化的成分不进入调质器，而在饲料原料通过调质器挤压出模具后，再通过液体的喷涂形式均匀地喷洒在颗粒料的表面，使活性成分最大限度地被保存下来。
21世纪初在丹麦就开始使用新液体维生素、微量元素及液体植酸酶，现在还有液体维生素和液体植酸酶的混合体、各种复合微量元素和维生素E补充剂及非淀粉多糖酶，所有这些液体成分都是在颗粒料生产中用来作后置喷洒添加用的。其添加原理是基于人们熟悉的旋转盘喷洒原理，一般先把各种液体成分单独泵迸一个“脉冲器“或准备罐中，然后再喷洒。具体应用时维生素与微量元素是通过不同的管道来添加的，每一种液体的预混料循环充满管道，随时可以进入剂量器，在添加下一种液体预混料前，可用空气气压把“脉冲器”吸空，并将未使用的液体吸回贮仓，以达到清洁管道的目的。规范的后置添加是用链式输送带把冷却的颗粒料送到一个2 mm筛，以除去灰尘，这样就可以避免喷液喷在这些细粉上，引起损失。虽然在实际生产中约有3%的产品是2.2 mm的“小颗粒”，但大多数颗粒料直径为3.5mm。当颗粒料掉人旋转盘时，可根据不同的预混料和产品调节液体预混料的供给，这些预混料的添加百分比为0.05%～0.50%，平均为0.20%。
可见，通过正确地使用颗粒料生产过程中的调质器可以起到事半功倍的作用，最大限度地生产出优质的颗粒饲料产品。
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