生物质燃料颗粒的生产和使用，在发达国家和地区正在蓬勃发展，在国内也已引起了高度的重视。由于生物质的可再生性，以及低硫、低氮、少灰、零二氧化碳排放等优良特性，木质颗粒燃料的生产和使用在欧洲、北美、日本等地已有30多年的历史，现在的年生产和消费量已达到800万吨以上，主要用作民用和工业锅炉燃料，进行供热，甚至发电。
生物质颗粒燃料的生产技术主要有两种方式，一种是热压缩挤压成型技术，另一种是高压模腔成型技术。热压缩成型工艺一般由原料预处理——干燥——加温挤压——冷却几个环节组成，其中挤压技术常采用螺杆——模孔挤压成型，或压辊——环模孔挤压成型，或对辊环模挤压成型。这种工艺的设备多，系统复杂，能耗高，燃料生产成本高。另一种技术流派是采用对模腔加载高压，使模腔内的生物质原料受压成型的技术，一般用液压作动力，推动活塞，给成型模具加压，压制块状或棒状燃料。这种工艺的压力高达1 00MPa，能耗大，模具的磨损严重，生产效率低，燃料的燃烧速率比颗粒燃料低。上述无论哪种工艺，都要求进入压缩设备的粉状原料的含水率为10%～20%。因为需要对原料进行集中干燥，因此生产设备是固定的，采用工厂化生产方式。
为了克服生物质颗粒燃料成型设备系统复杂、能耗高的缺点，国内外近些年来在生物质的成型技术方面作了艰苦的探索性研究。虽然我国辽宁能源所、西北农大、河南农大、南京林科所、广州林科所等机构对生物质固化成型燃料的开发已有20多年的历史，但是没有突破国际上主流技术的框框。
国能惠远生物质能发展有限公司与清华大学合作，率先研制了一种生物质常温压缩颗粒成型技术（国外称其为“冷成型”技术），在国际上最先突破了上述“热成型”工艺的限制，以比较简单的工艺流程和设备就能将农作物秸杆、林业废弃物加工成颗粒燃料，并在国内外申报了发明专利，形成了由我国自主创新的、具有自主知识产权的原创性成果。
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