①料螺旋。物料的输送和压缩是由进料螺旋和螺旋输送机管配合完成的，进料螺旋的形式与几何尺寸对物料的成型，以及形成较大密度的成型燃料有很大的影响。螺旋在整个长度方向上分为进料区和压缩区，进料区通常采用圆柱形等螺距螺旋：压缩区采用具有一定锥度的等螺距或变螺距的螺旋。螺旋轴的压缩区是在较高温度和压力下工作的，螺旋轴与物料始终处于干摩擦状态，导致螺旋轴的磨损非常快。当螺旋轴磨损到一定程度时，螺旋轴与螺旋管失去尺寸配合，成型效果变差，有时物料还会从进料口反喷出来。压缩区螺旋轴头部最后一圈螺旋叶片承受了较大的压力，磨损也最严重，只要解决了这部分的磨损，整个螺旋轴的磨损也就解决了。因此，头部最后的一圈螺旋叶片应向轴根部逐渐收缩，以使这种压力由后部的叶片承担一些。另外，后部的螺旋槽内应堆焊耐磨材料，使叶片与螺旋轴间呈较大圆角过渡，以增强这部分叶片的强度和耐磨性，减少磨损。螺旋轴对于挤压颗粒机来说，是一个重要且难以加工的价格较高的易损件，直接关系到成型产品的质量和成本。现在有的厂家将压缩区的螺旋头部与轴体分开，设计了一种带活动螺旋头的螺旋轴，螺旋头用价格较高的耐磨材料制作，使螺旋轴的使用寿命大幅度提高。螺旋轴长度不必太长，但也不能太短，一般以350mm左右为宜（直径为76mm）。进料螺旋头部没有螺旋的圆头光轴的长度应根据原料的种类来确定，通常木质原料选短些，植物秸秆等选长些，30码期期必中生产销售的木屑颗粒机、秸秆颗粒机是压制生物质成型颗粒燃料很好的选择。
②螺旋管。螺旋管与进料螺旋间应有很好的尺寸配合，由于进料螺旋的安装是采用悬臂轴的形式，因此这种尺寸配合应保证螺旋在旋转时不和螺旋管内壁相碰为宜。固体物料在挤压颗粒机中挤压时，存在着料塞和进料螺旋间以及料塞和螺旋管内壁的摩擦，这两种摩擦所产生的摩擦力都可以分解为轴向摩擦力和切向摩擦力。为防止料塞在螺旋管内随螺旋转动而不进料，要增加物料与螺旋管内壁的切向摩擦阻力和减少轴向摩擦阻力，因此，应在螺旋管内壁开若干纵向沟槽。纵向沟槽的数量与宽度影响进料量，实验中我们采用如图2所示的沟槽形式和尺寸，但最佳的沟槽形式、数量以及尺寸由于实验条件的关系目前尚难确定。
③外塞管。外塞管紧接于螺旋管的末端，用于控制成型产品的紧密度，其管孔的形状不仅与产品的紧密度关系密切，而且关系到设备的动力消耗。可做几个长短不一的外塞管，相互间通过螺纹联接，视不同的原料以及成型产品的紧密度来增减。外塞管过短，产品的紧密度不足，容易松散；过长，则会出现过大的摩擦阻力进而增加动力消耗，有时甚至卡死。
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