螺旋挤压式生物质颗粒燃料成型机根据螺杆的多少可分为单螺杆式和双螺杆式。单螺杆式是最常用的。双螺杆式生物质颗粒燃料成型机采用的是2个相互啮合的变螺距螺杆，成型套为“8”字型结构，这种生物质颗粒燃料成型机对原料的预处理要求不高，原料粒度可在30～80mm之间变化，水分含量可高达25%，可省去干燥装置，根据原料的种类不同，生产率可达2800～3600kg/h。根据螺杆螺距的变化可分为等螺距螺杆式和变螺距螺杆式。应用变螺距螺杆，可以缩短压缩套筒的长度。但是这种螺杆制造工艺复杂，制造成本高。
螺旋挤压式生物质颗粒燃料成型机根据成型过程中粘结机理的不同可分为加热和不加热两种形式。一种是先在物料中加入粘结剂，然后在锥型螺旋输送器的压送下，压在原料上的压力逐渐增大，到达压缩喉口时物料所受的压力最大。物料在高压一F体积密度增大，并在粘结剂的作用下成型，然后从生物质颗粒燃料成型机的出口处被连续挤出。另一种是在型套筒上设置加热装置，利用物料中的木质素受热塑化的粘结性，使物料成型。此类生物质颗粒燃料成型机最早被研制开发，也是目前各地推广应用较为普遍的一种机型。
目前，制约螺旋式生物质颗粒燃料成型机商业化利用的主要技术问题一个是成型部件，尤其是螺杆磨损严重，使用寿命短；另一个问题是单位产品能耗高。为了解决螺秆首端承磨面磨损严重这一问题，现在大多采用表面硬化方法对螺杆成型部位进行处理。如采用喷焊钨钻合金，堆焊618或碳化钨焊条堆焊，或是采用局部渗硼处理和振动堆焊等方法。通过这些方法进行处理后可使螺杆的使用寿命提高到100h左右。另一种方法就是彻底改变这种成型工艺，活塞式生物质颗粒燃料成型机的研制成功在较大程度上解决了该成型方式所存在的成型件磨损严重及能耗高的问题，30码期期必中专业生产销售木屑颗粒机等生物质燃料成型机械设备。
