1、配料仓进料工艺流程
1.1主要设备1）刮板输送机：用于输送和分配原料；2）斗式提升机：用于提升原料到仓顶输送机；3）电动闸门：控制进料；4)料位器：每个筒仓各有上、下两个料位器，用于检测控制筒仓里原料的上、下料位。
1.2进料工艺流程 散装罐车或自卸汽车将散装原料运进饲料厂，经地中衡称重后，将原料自动卸入接料坑，原料再经坑底刮板输送机、斗式提升机、仓顶刮板输送机送入筒仓储存。假定有四个配料仓，每个配料仓各存放1种原料。每个筒仓均装有上下料位器各一个，并假定料位器输出是开关信号，且受压（有料）时输出为l，释放时输出为0。各进料口为电动闸门，而水平刮板输送机、斗式提升机、电动闸门等机构的原动力均为电动机。现假定4号料仓无料，则进料过程是：4号仓料位器发出无料信号，4号进料口开启，用作输送分配原料的下料机构的电动闸门、仓顶刮板输送机、斗式提升机和坑底刮板输送机均按序先后启动工作。于是4号进料口有原料进4号仓，为确保进料准确，其他几个进料口均必须保证封闭。待4号仓上料位器发出“满”信号时，为保证从下料机构送来的原料全部进入4号仓，则各设备的停止顺序必须按上述启动顺序相继停机。
2、工艺流程对PLC的控制要求
工艺流程对PLC的控制要求如下：1)各设备的启动顺序逆物料流向，停止顺序顺物料流向。启动时先启动最后一台设备，经过一定时间延时，再依次启动其他设备。停止时应先停止最前一台设备，待物料运送完毕后再依次停止其他设备。停车时前后两台设备之间的时间差由后一台设备的运行速度和设备长度而定。2）正常运行时，只要有一个仓下料位器发出信号，该仓就按规定流程进料，直到该仓上料位器发出“满”信号时方停止进料。在该仓进料过程中，其他仓即便下料位器发出无料信号也不能启动。3）为便于操作、维修和调整，每台电动机都有顺序操作、机旁操作和点动3种启动方式。每台电动机向PLC输入3点信号（交流220 V），输出1点信号（交流220V）。由于PLC输出容量较小，为保证可靠，输出信号先接至中间继电器，然后再由中间继电器接通交流接触器。每台电动机输入PLC的3个信号的顺序是准备信号、机旁准备信号和接触器联锁信号。表1是其中一台电动机PLC控制的输入输出点情况。4)当某台设备发生故障时，该台设备及其前面的设备立即停止运转，而该台设备以后的设备待运完物料后再停止。
3、梯形图及程序设计
为了便于编程，对一些较为复杂的控制要求可先画出逻辑图，再设计梯形图和编写程序，也可以直接设计梯形图和程序。程序编制就是用户根据控制对象的要求，利用PLC厂家提供的程序语言将一个控制要求描述出来的过程。PLC最常用的编程语言就是梯形图语言和指令语句表语言，且两者常常联合使用。需要指出的是，PLC中CPU对用户程序的梯形图是以扫描方式进行的，从上而下，由左至右，先扫到的先检查，先执行。如无跳转指令，则从第一条指令开始顺序执行用户程序，直至程序结束。然后重新返回第一条指令，开始下一轮新的扫描。在每次扫描过程中，还要完成对输入信号的采样和对输出状态的刷新等工作。执行每次扫描时间一般PLC系统小于50~ 60 ms。PLC的扫描一个周期必经输入采样、程序执行和输出刷新3个阶段。
PLC的输入采样阶段：首先以扫描方式按顺序将所有暂存在输入锁存器中的输入端子的通断状态或输入数据读入，并将其写入各对应的输入状态寄存器中，即刷新输入。随即关闭输入端口，进入程序执行阶段。
PLC的程序执行阶段：按用户程序指令存放的先后顺序扫描，执行每条指令，经相应的运算和处理后，其结果再写入输出状态寄存器中，输出状态寄存器中所有的内容随着程序的执行而改变。
PLC的输出刷新阶段：当所有指令执行完毕，输出刷新阶段送至输出锁存器中，并通过一定的方式（继电器、晶体管或晶闸管）输出，驱动相应输出设备工作。
还需注意的是，当下料位器在进料过程中被“压下”时，进料不得中断。梯形图和指令语句表还有其他设计方式，用户可根据情况自行设计。
为了便于监控和管理生产，PLC系统可与上位机之间进行通讯，由上位机进行控制和管理。由于采用PLC，节省了不少电器开关，大大简化了复杂的继电器系统，从而提高了可靠性。并且PLC与上位机PC的通讯实现，在上位机上可建立工程画面、生产管理画面及报表处理菜单等功能，构成高效率的监控系统，确保正常生产和管理水平的提高。
