石家庄永泰热电厂1#炉锅炉为杭州锅炉厂NG-75/3. 82 - M5循环流化床锅炉，于1995年10月投入使用，到2001年4月运行了约1470天，年平均运行290天。由于此炉型属于早期二级分离循环流化床炉型，在设备设计及制造上还很不完善，实际使用过程中陆续暴露出来很多缺陷。如燃烧室炉墙变形、损坏严重；炉膛与燃烧室之间的膨胀装置设计不合理；过热器、省煤器、低温分离装置磨损严重；床上点火耗油量大、安全性差等缺陷。因此，1997年以后全国同类型锅炉中有近1/3的已经进行了整体改造。另外，我厂还存在炉前三级给煤系统设计不合理等问题。每年平均停运检修时间在75天左右。因为锅炉可用率低，频繁发生受热面爆管事故，造成锅炉停运，严重地影响了企业的经济效益，30码期期必中销售生物质锅炉，生物质锅炉主要燃烧木屑颗粒机压制的木屑生物质颗粒燃料。
鉴于以上原因，从2000年底，在考察、借鉴全国同类锅炉改造经验，并征求有关高等院校的专家、以及原生产厂家杭州锅炉厂的意见的基础上，与无锡锅炉厂协作，在2001年4月—7月，利用锅炉大修时间对1#锅炉进行了改造。
2、改造项目及改造方案
2.1 锅炉原点火方式为床上点火，柴油机械雾化，耗油量大，点火时间长，着火困难。改造方案采用床下点火，前置两台燃烧器。经改进可以极大缩短点火时间，提高点火一次成功率。
2.2 锅炉燃烧室改造前为重型绝热炉墙，炉墙材料耗量大，运行中砖墙变形，维修周期短，维修费用高。改造方案采用水冷壁包覆，水冷布风板和水冷风室设计，水冷壁表面只有6—7 cm厚的浇注料，可以大大降低炉墙维修量和费用。
2.3 炉膛为半悬吊结构，燃烧室与上部水冷壁间的密封、膨胀装置，其滑块密封结构存在问题，炉膛水冷壁整体向下膨胀受阻，导致燃烧室支撑结构受力过大，部分钢梁弯曲、变形，在热态下水冷壁上移，吊杆松动。虽在燃烧室大修中进行了改造，但仍存在膨胀不畅的问题。这次改造全部改为全悬吊结构。
2.4 针对过热器（高温过热器、低温过热器）和省煤器等受热面局部磨损严重等问题，减少管排数，增大局部流通面积并在迎火面增加防磨护瓦；省煤器由螺旋鳝片管式改为直鳍片膜式。
2.5 旋风分离器磨损严重。由于防磨内衬普遍磨损，特别在局部（进口、筒心等部位）磨损尤为严重；且旋风筒内芯及出口连通箱磨损也非常严重，造成维修工作量很大，费用也相对较高。将分离器入口由切向改为蜗壳渐开线，直径增大，中心筒下部为垂直布置的百叶窗结构；落料区上部增设一小灰斗；分离器后的烟气经两侧及中间三个出口返回尾部受热面。
2.6 原设计炉前三级给煤方式，即电磁振荡给煤机、埋刮板输送机、螺旋给煤机。运行时三级给煤方式控制烦琐，给煤量不易匹配，经常出现断煤现象，影响安全运行。改造方案为一级螺旋给煤，变频控制。
3、改造前后技术、经济指标分析
1#锅炉改造后，2001年冬季投入运行，运行情况稳定，除2次因改造施工问题引起的浇注料脱落造成停炉外，主要运行参数与1#炉历史最好运行年度2000年相比均优于改造前，数据统计见表1。
由表1，可明显看出：
(1)1#炉改造后锅炉效率提高了2.43%（在平均负荷相近的情况下，超过了历史上最好的2000年的水平），尤其需要说明的是，此效率是在冬运时，受国家政策的影响，入炉煤品质低下的情况下取得的。
(2)改造后，t煤产汽量（折合成标煤）有了明显的提高。年可以节约标煤约为2 695. 99 t。折合原煤3 200. 61 t（以2000年原煤平均低位热值24 686. 80kj/Kg计算）。
按每t煤150元计算，可节约人民币约48万元。
(3)改造后，由于炉本体漏风大大下降，风机总电耗单耗下降了4.3 kWh/t蒸汽，按1#炉年蒸发量360 000 t计算，年可节电154.8万kWh，折合人民币49. 536万元（电价取0.32元/kWh）。
综合以上可以得出，改造后，年可节约生产费用约97万元。
4、改造前后1#锅炉维修情况分析
改造前后1#锅炉维修情况分析见表2。
5、结语
1#炉改造后，经过近8个月的实际运行，特别是经过了冬运期间额定及超负荷工况下的运行考验，经过此次改造锅炉能够在额定负荷、超负荷工况下稳定运行，达到了预期目的。此次改造费用实际发生为184万元，根据历年1#锅炉维修情况，预计改造后每年可节约维修费用约38万元，考虑生产成本年降低97万元，全部改造费用可在1.5年内全部收回。
