首先我们在过热器后水平烟道中，加装了两级惯性分离器。第一级为曲面槽形分离器，呈两排错列布置共23块，第二级为垂直曲面百页窗式分离器，一排共23块。为防止分离后的颗粒被烟气带走，我们还安装了一些防携带板。分离后的尘料经集灰斗、立管落入沸腾式返料箱。落灰立管必须保持一定的高度，以保证飞灰在立管中形成必要的料封，防止空气由返料箱上流，保证下灰稳定。返料箱的作用主要是调节控制飞灰输送流量。最后飞灰由喷射器经入炉喷射管送入炉膛，重新燃烧。喷射器主要是应用压力一速度能转换原理，形成负压抽吸落灰，并防止二次风回灌烟道。飞灰复燃装置原理图中的压力关系为：
式(2)保证了飞灰复燃装置能正常工作。另外，流化风是为保证返料箱中的飞灰以悬浮态均匀地进入喷射器。
飞灰复燃装置投运后，从炉膛看火孔明显看到有粗黑的粉团连续喷入炉内，一部分在空间悬浮燃烧，一部分落在赤红的火床上随煤层一起燃烧。飞灰复燃风还兼有二次风的作用，可加强炉内扰动混合，引导高温烟气至炉排均。为对改造效果有一定量的评价，我们于1996年8月23日~25日，按GB 1084-88《电站锅炉性能试验规程》，对改造后锅炉的主要指标进行了测试和计算，结果表明：
(1)锅炉热效率平均值由75 010提高到80%以上。
(2)烟气飞灰量减少一半，碳含量明显降低。烟囱排烟为纯白色至浅灰色，浓度和黑度均明显低于国家环保排放标准。
(3)惯性分离器阻力损失为20~ 30mmH20，因此，不需更换引风机即可满足要求。
但经一段时间运行，我们也发现一些问题：
(1)入炉喷射管原设计材质为耐热钢，运行20多天就发现磨穿。鉴于该处使用环境十分苛刻，大量细灰粒长期对喷射管产生磨削作用，因此选材要求在高温下还需高度耐磨。为此我们重新选用高铬耐热铸铁RTCr16制作了一批备件，几年来使用效果良好，使用寿命大为延长。
(2)原喷射管水平向下倾角设计值为40。经实际运行，复燃效果不好。为此我们大胆地把倾角改为400。几年的运行证明，这一改动非常成功。
这套装置具有自平衡能力，操作方便简单，负荷适应性好，特别适用于细粉份额较高的煤种，对于同类型抛煤机炉确实具有推广价值，经济效益和环保效益都非常明显。仅以我厂两台炉改造的经济效益来说，每年可为我厂节煤7000t，价值37万元；因减少磨损，使省煤器、预热器、引风机叶轮使用寿命均提高1倍，每年可节省备件采购费43万元，两项合计每年为我厂节省资金80万元。
