马钢某公司动力车间两台20 t/h锅炉的正常运行，影响蒸汽产量的完成及透平风机的正常运行，公司的经济效益和生产任务将受到直接影响。由于车间原有的除渣系统存在缺陷，除渣机问题严重影响车间各项生产任务的完成。为此，车间在现有设备不能拆除的情况下，决定对现在运行的除渣系统进行原地改造。
30码期期必中主要生产销售生物质锅炉、生物质锅炉主要燃烧木屑颗粒机压制的生物质颗粒燃料。
2、改造前系统状况
原有的锅炉排渣方式是人力放渣，这种原始的操作方法已经跟不上时代的发展，有关单位于1998年把人力除渣改为机械除渣、皮带运渣的自动化系统，解决了劳动强度大及工艺落后的状况。
但是安装后的除渣系统由于结构不合理，与锅炉实际不配套。投资数十万的设备不能发挥其作用，且皮带24 h连续运行，耗电量惊人，设备故障每月不下十余次，造成每月停炉数次，使锅炉不能满负荷运行，制约了锅炉的正常运行。因检修不方便．既增加了检修人员的劳动强度，又带来了不安全因素。夜班动力车间设备故障，基本上都是除渣机故障。
3、目前系统存在的问题
图1是除渣系统改造前的系统结构图，系统的推杆机构和粉碎机构共同由减速机马达控制，进行连续往复运转，灰渣由灰渣仓落入除渣机内，经粉碎系统粉碎后，被推杆连接的推板连续推向右边的出渣口，然后落入皮带输送出去。
存在问题如下：
(1)除渣机结构不合理，安装存在原始缺陷。
(2)除渣机传动部分不合理，推板阻力较大，造成小马拉大车，减速机马达不堪重负，致使图1中所示的保险片遇力就断，经常造成除渣机停止运转，被迫进行检修。
(3)减速机上的电机功率较小，遇到锅炉灰渣中有焦块，粉碎系统就停运，造成灰渣不能正常排出，影响锅炉运行。
(4)由于输送灰渣的皮带电机和减速机电机均是连续运行，电机的耗电量大，造成电能的浪费，近年来动力车间电耗超出煤焦化公司指标，与此有直接关系。
4、改造措施
通过对以上问题的认真分析后，根据现场的设备安装情况，制定了可行改造方案，进行了如下改进。
(1)拆除推杆机构，即抽掉内部推板及其连锁机构，让马达只带动粉碎机构，这样就减少了推板阻力大的问题，为马达减少了负荷。
(2)在除渣机底部开一个长40 cm.宽30 cm的落渣口（改造后的系统结构图如图2所示），使灰渣经过粉碎系统粉碎后，受自身重力的作用，直接从除渣机底部落入到皮带上输送出去。
(3)在落渣口下部装冷却水管，当需要放灰时，先开冷却水对灰渣进行冷却，以防止带火的灰渣烧坏皮带。
(4)在落渣口底部装一拉门，当灰渣在灰斗中达到一定高度时，操作工启动除渣系统，开冷却水，灰渣冷却后，关冷却水后拉开拉门启动皮带进行除渣。放渣后，停除渣系统，关上拉门，防止带火灰渣落入皮带，烧坏皮带。
由此可以看出，经过改进后的系统，在工艺上、结构上更加合理。
5、运行效果
改进后的除渣系统运行至今，取得了比较明显的效果。
5.1 除渣机系统的皮带电机和减速机马达由原来的每天24 h运行变为定期运行，现在每天最多运行3h，降低了设备损耗。
5.2 保证了锅炉的正常运行和排渣，改造后至今没有一次因除渣系统故障而影响锅炉停炉。
5.3 由于设备故障的减少，相对地减轻了检修人员的劳动强度，为车间节约了设备维护费用。整个改造在材料、备件方面没有花费一分钱，节约了成本。
5.4 操作简单化了，改造后原有的岗位人员由12人减少到现在的6人，减少了不必要的开支。
5.5 为车间的挖潜增效做出了较大贡献。经测算，全年电机耗电量方面可节省电费达8万余元，在锅炉开、停炉及不能正常运行方面节约直接经济损失20万元之多，设备损耗及维修费用每年节约近2万元。全年共为车间节约经济损失30万余元。
6、结论
长时间的运行实践和取得的明显效果证明，改造是成功的，可行的，解决了生产中的一个难题。
