一、锤片式粉碎机的工作原理
各粉碎机生产厂家生产的粉碎机结构及形状大同小异。但它们的工作原理基本相同。粉碎机由盛料滑板、粉碎室、输送装置等几部分组成。由装有锤片的安装固定在主轴上的转子，转子外围安装的齿板或筛片组成。电机与转子一般采用直联传动。粉碎机一般采用上进料，物料进入锤片和筛片的间隙中，在悬空状态下被一定线速运转的锤片强烈打击，成为若干碎粒，物料在锤片运动的圆形轨迹的切线方向撞击在筛片或齿板上，部分碎粒穿过筛孔，排出机外为合格物料，不合格的物料再回弹，再受锤片打击，如此往复达到粉碎目的。同时，物料在粉碎过程中以阶梯式的轨迹环行运动，通常叫做环流。环流是不能破坏的，所谓水滴式、在筛板低部设-U形槽根本没有起到任何破坏环流的作用。它破坏的只是该装置所占区域的环流，但该区域的粉碎功能也随之消失了。
二、怎样合理选择锤片式粉碎机
1，根据产品粗细度选择与锤片线速相匹配的粉碎机系列如果锤片线速不匹配，会降低粉碎机的工作效率，甚至造成粉碎机不能正常工作。线速慢会造成破碎时间长，使物料堆集在粉碎室内，造成糊筛，降低筛理效率和筛理效果，增加锤片运动阻力，造成粉碎机非正常工作；线速过快，会造成粉碎粒度不均匀和浪费动力消耗。如：湖南、江西一带，产蛋鸡饲料一般要求粉碎粒度通过+5mm筛孔，并要求所粉碎的物料颗粒占比例越多越好。10t的成套设备，如选用56系列粉碎机，应选粉碎机为型号56×40，线速85m/s，配备动力37kW．选用线速为48m/s的粉碎机配备动力仅为18.5kW就够了，实际动力消耗相差50%以上，而粉碎粒度后者比前者理想的多。粉碎机大致归类为以下几种类型：线速有48m/s、85m/s (56和112系列)、91m/s( 60和120系列)、1OOm/s( 66和132系列)、103m/s(68系列)。物料要求越细，越要采用线速高的粉碎机。
2、根据生产产量选择粉碎机
粉碎机型号的大小决定了产量的大小，根据粉碎工艺的配置，选定的粉碎机产量应大予设计产量的10%。
三、怎样提高粉碎机的生产效率
1、尽量缩小粉碎机锤片与齿板或筛片的间隙
粉碎机锤片与齿板或筛片的间隙越小锤片撞击物料的频率越高，环流速度越慢。从而提高粉碎效率。
2、采取辅助措施
采取有效措施能有效提高粉碎机的工作效率，在粉碎工艺增设抽风系统，使物料更容易穿过筛孔，提高粉碎机的筛理效率，减少破碎环节的压力。
3、微粉碎与超微粉碎
微粉碎与超微粉碎要求粉碎机的运转线速更高。但是粉碎机的线速越高噪音越大，安全系数越小，设计受到一定限制。微粉碎需要配筛片孔径lmm以下，甚至0.5mm以下。目前的微粉碎机在完成这样的细度标准效率很低，电力消耗很大。
四、使用锤片式粉碎机要注意以下几点
1、粉碎粗细度
粉碎细度是由筛子孔径大小确定的。这种粉碎机都配有多种孔径的筛子，可根据要求选用。
2、粉碎机锤片需固定牢靠
粉碎转子是高速旋转的部件，锤片等零件必须固定牢靠；工作中要防止金属、石块等硬物进入机内，以免造成损坏事故。
3、经常检查锤片的磨损情况
锤片是易损件，应经常检查其磨损情况；当锤片一角磨损至已无棱角时，可翻转或调头使用，但锤片安装位置不能互相更换，也不能调换新的，以免影响转子的平衡。
4、被粉碎物料的大小
被粉碎的物料较长或较大时，应先弄成小块或小段喂人。
五、锤片式粉碎机常见故障产生原因分析
1、锤片严重磨损的原因
①表面热处理不当，因锤片是用优质钢制成，头部经渗碳、淬火处理，淬火硬度为HRC60一65，若热处理不当，使用中会很快磨损；②锤片的厚度小，因粉碎机常用矩形双销孔锤片，其使用寿命为200~ 500小时，厚度小虽可减轻重量而使粉碎生产率提高，但使用寿命短，一般粉碎粮食的锤片选用2。3mm，粉碎豆饼及矿物的选用6~8mm；③吸风量太大，因锤片式粉碎机一般都采取吸风措施来降低机内温度、湿度，并防止粉尘外泄，但吸风量太大也会造成锤片不均匀磨损，应适当控制风量；④锤片与筛片的间隙太小，一般应保持在4。12mm，粉碎谷物为4~8mm，粉碎秸秆为10—14mm。
2、机器运转中有震动和噪音的原因
①机座安装不牢固，紧固螺丝松动；②锤片磨损后没有同时成对更换，或锤片磨损不均匀，致使锤片重量相差大；③转子转动不平衡，转速超过额定转速；④物料中混有石块或金属等异物而引起噪音，同时会损坏锤片、筛片。
3、生产率显著下降的原因
①电动机功率不足或配套动力不合适；②转子转速过低或皮带打滑，应检查皮带轮尺寸是否符合要求，或调整皮带松紧度；③喂料不匀使粉碎机转速不稳，导致生产率下降；④锤片严重磨损，锤与筛的间隙过大；⑤物料含水量过高。
4、成品过粗的原因
①筛片和筛架贴合不严或侧面间隙过大；②筛片磨损严重或有孔洞，应修补孔洞或更换新筛片。
