在立窑水泥厂技术改造中，一般力求改造工艺简单、实效；设备选择恰当，这样有利于设备管理及优质、低耗、高产。因此，工艺方案选择及设备选型非常重要。我公司生料磨的两次技改都充分考虑了这些因素，使2台PCFL立轴式破碎机成功地用在立磨系统及管磨系统中。现将这两种系统的工艺改造情况作一介绍。
1、现状及方案提出
1.1立磨系统
我公司一个生产线原主要工艺配置为：OK - 12生料磨，台时产量13t/h; ∮2. 3m×10m机立窑，台时产量6t/h;Ø2. 2m×6.5m水泥磨，台时产量13t/h。水泥磨是按10万t/a生产线配置，而生料磨、立窑生产能力相对显小一点，为充分利用现有设备．公司拟将机立窑扩径至∮2.8m×10m（因立窑简体为∮3.5m，因此改造可行）。这样，可使窑台时产量达到10t/h左右。因此，这个方案的焦点在生料磨上。
提升机将配好的原料提入小仓，由喂料皮带喂入磨内，同时通热风起烘干作用及防止袋除尘器结露。
当时有两个改造方案可供选择：
1)另建1台∮2.2m×6.5m生料磨（包括磨房）；
2)去掉贮料小仓在此位置安装1台PCFL立轴式破碎机，降低入磨粒度，提高生料磨产量。
两种方案比较见表1。
由表1看出：∮2. 2m×6.Sm磨机土建与设备投资费用达150万元以上，且建设周期长，但台时产量高；加装PCFL立轴式破碎机仅需7万元，周期短，但台时产量低。由于中2. 8m×10m立窑一般台时产量在10t/h左右，原OK一12立磨的运转率一直较高，故障率低，17t/h的产量足够满足立窑生产。因此，选用方案2。
1.2管磨系统
我公司另一条线配套为1台∮3m×9m生料磨，3台中3m×11m立窑（只上2台）及2台中2. 4m×13m开路水泥磨，生料磨、窑和水泥磨台时产量分别为54t/h、12t/h和23t/h。从现有工艺看，立窑产量低，生料磨和水泥磨均有富裕，因此，公司决定上第3台立窑，同时，改造生料磨。原工艺布置简图见图2。有两个改造方案：
1)采用原设计中的挤压磨（当时未上）；
2)采用PCFL立轴式破碎机。
由表2看出：由于原来留有建挤压磨位置，所以两个方案都不用土建投资。从设备投资、工期及增加功率三方面来比较挤压磨较PCFL立轴破碎机投资成本要高得多。虽然，挤压磨台时产量高，但因磨辊材质问题一直解决不了，因此运行费用会高，所以选用方案2。
2、工艺方案的论证及实施
有关PCFL立轴式破碎机的主要参数见表3。
2.1立磨系统
由图1看出，立轴破碎机加装的位置选择在料仓位置是可行的。另外还有两点也符合工艺要求，即第一，原生料系统装有除铁器，可以满足立轴破碎机要求；第二，该生料系统通风量达标准状态35000m3／h以上，可以将立轴破碎机工作时产生的粉尘全部由原有除尘器处理以达到无尘操作。
设备选型：参考表3可知，比较适合的有两种即PCFL - 750型和PCFL一1000型。PCFL - 750型无论设备重量、功率、价格均低于PCFL - 1000型，但PCFL - 750型台时产量最低只有15t/h，在锤头磨损的情况下，要提高台时产量，只能放大出料粒度，对立磨台时产量不利，因此，选用PCFL - 1000型。改造后的工艺布置见图3。
2.2 管磨系统
由图2看出，在磨头仓原位置（未上）加装PCFL立轴式破碎机是可行的，只要在皮带机上加装1台除铁器即可。
设备选型：生料磨的运转率要在85%以上，产量要达到65t/h以上，才能满足立窑要求。因此，直观认为可供选型的只有PCFL - 1500型，而该设备也有不利之处，一次投资高，电机功率大，关键是出料粒度大，这都影响磨机产量并会导致成本上升。经论证后认为可以选择PCFL -1250型，前提是在该设备前加装回转筛，回转筛长条形孔径≤9mm，这样可使≤8mm的粒料先选下进磨而不需要进立轴破碎机。
通过测定，≤8mm的物料全部在30%以上，这样实际进立轴破碎机的物料只有70%，即产量达到45t/h以上，即可满足要求，并使入磨物料直径达到≤5mm的要求。这样PCFL - 1250型完全可以胜任，并且较PCFL - 1500型一次投资节省4万元，电机功率减少35kW（节电0.5kWh/t），设备重量减小5. 4t。只增加了1台回转筛的功率2.2kW，且回转筛全部为自行制作，节省了投资，回转筛的运转费用很低，此方案只需将入磨皮带机卸料端提高1m即可。这种设备使建筑在运行中的安全系数也大大提高了。
3、改造后效果评价
立磨系统于1998年底完成改造。管磨系统1999年5月完成改造。改造后将立磨辊盘间距作了调整。管磨级配作了调整，收到良好效果，改造后运行状况见表4。
值得一提的是我们此次改造所选用的PCFL立轴破碎机全部采用可调式锤头，便于及时调节出料粒度，减少了维修费用及工作量。
