球磨机自20年代问世以来，现己成为矿山、建材、冶金、电力、化工等行业粉碎作业的主要设备。由于每年球磨机运转消耗（电能、衬板及磨料）量大，必须提高球磨机的生产能力和衬板的使用寿命、提高设备运转率、降低电耗和物耗，从而提高企业经济效益。通过对夺3.2 m×3.1 m格子型球磨机筒体衬板工作状况、磨损规律的考察和研究，将原小波形筒体衬板，改为圆沟形，不仅提高了衬板的使用寿命，还能提高处理量，减少过粉碎，提高选矿回收率。
2、原小波形筒体衬板使用状况考察
铜山铜矿选矿厂现有2台∮3.2 m×3.lm格子型球磨机，均为1959年投入使用的磨机，目前，两台磨机年处理矿石35～40万t（最多年处理量曾达60万t以上）。其简体衬板为小波形，沿简体圆周布置。
在简体横断面上，沿筒体圆周有24块小波形衬板，一块压着一块，每块用2只M36螺钉与筒体固定，相邻两块在简体长度方向上的间隙错开。通过长期对其使用和失效情况的考察发现，失效报废几乎都是因螺钉松动引起筒体漏沙。即衬板螺钉孔部位（即图1衬板I部位）严重磨损或断裂。当高锰钢衬板质量好时，此处几乎被磨通(此部位的残留厚度为0～10 mm)，其他部位的厚度为25～45 mm，尤其是被压衬板部位（图l中衬板Ⅱ部位）没有磨损，其厚度仍为25 mm。当高锰钢衬板质量不好时，有时装上运转几天就发现衬板局部碎裂而漏沙，只能个别更换或焊补。由于螺钉孔部位（图1衬板I部位）为悬臂结构（中间有5 mm间隙），此处抗冲击强度较差，若衬板质量较差，磨损到一定厚度，就会产生大量断裂现象，影响其使用寿命。因其一块压着一块，每更换一块衬板，要拆装2至3块，这样就大大增加了维修工作量，影响设备运转率的提高。
长期使用中发现，当衬板使用到5000小时左右，在筒体旋转方向，自然形成半径几乎相同，深浅不一的断续圆沟，30码期期必中销售雷蒙磨粉机、球磨机等磨机机械设备。
3、改进的圆沟筒体衬板
根据原小波形筒体衬板使用中存在的问题，在确保球磨机容积基本不变，衬板排列和每块衬板均用2只M36螺钉紧固方式不变的条件下，对其结构形状作了改进，如图2所示，衬板结构有两个大的改变。
3.1 衬板固定方式的改变
原衬板1压住衬板Ⅱ再用2只M36螺钉紧固，改为每块衬板单独用两只M36螺钉紧固。
3.2在衬板上制作圆沟
有3/4衬板在原小波形承磨面上沿旋转方向制作半径为43 mm深度为25 mm的断续圆沟。
4、改形筒体衬板的优点
(1)提高衬板的使用寿命。长期实践表明，在材质完全相同的情况下，各部衬板被磨损的厚度基本上与实际运转时间成正比，其螺钉孔部位为失效危险部位，按此部位的实际厚度（改形前为90 mm，改形后平均为120 mm）计算，衬板使用寿命可提高30%以上。
(2)改善衬板受力情况。原来衬板在螺钉孔部位悬空，改形衬板不悬空，大大增强了衬板抗冲击的能力，减少碎裂现象。
(3)增大衬板提载钢球的高度，增大钢球直接砸磨矿石的几率。有1/4衬板为加厚10 mm的小波形，而另3/4圆沟衬板底部厚度较原小波形减薄15mm，则1/4的新小波形衬板与3/4新圆沟形衬板之间组成的提载高度较原来小波形衬板的提载高度增大25 mm。
(4)提高球磨机处理能力和选矿回收率。在球磨机运转过程中，钢球与原衬板接触为点接触．如图3所示，矿石极易被推开，钢球直接砸磨衬板的几率大，砸磨矿石的几率相应减少，则被直接砸磨的矿石承载强度大，因而过粉碎几率也增大，泥矿量增多。这也是衬板被磨出半径几乎相同，深浅不一的断续圆沟的主要原因。而钢球与改形的圆沟衬板为多点或圆孤接触，如图4所示，矿石不易被钢球推开，钢球砸磨矿石的几率大大增加，直接砸磨衬板的几率相应减少，这样既可减少钢球直接砸磨衬板的强度（因接触面积增大把钢球与衬板隔开的几率增多），降低衬板磨损速度，又达到提高球磨机生产能力（台时处理量）和减少矿石过粉碎之目的，从而减少含泥量，提高选矿回收率。
(5)减少简体漏沙。改形衬板在螺钉孔部位与简体之间无间隙，衬板除在螺钉孔处碎裂会漏沙外，其他部位断裂不会漏沙，一般也不会脱落，可继续使用。若一块衬板螺钉处断裂漏沙，需要更换时，只需拆装一块衬板就行了。这样既可减少停机拆换衬板次数和拆装衬板的数量，又可大大减少筒体漏沙，为创造无泄漏矿山创造条件。
(6)减轻噪声。圆沟形筒体衬板较原来衬板减少了直接砸磨衬板的几率和强度，噪声相应减轻。
5、现场使用实况及效果检测
自80年代以来，对18套球磨机高锰钢筒体衬板（其中4套为改形的圆沟形衬板>使用寿命和失效衬板在螺钉孔部位的残留量进行了测量统计。
