1、问题及分析
1)在实际应用中，机体外的调节丝杠无法调节筛板横梁。原因：一是弧形筛板与机体两侧间距过小，机体内膛宽度为1440mm，筛板外侧宽度为1438mm，筛板外端与机体壁只有Imm间隙；二是筛板上面的机体壁上安装有厚度为30mm的衬板。正常生产时，筛板上部与机体两侧的衬板间塞满物料，筛板无法用调节丝杆向上调节，只有将转子吊出，清出筛板与衬板、机体间的物料，才可对筛板调节，而实事上是不可能经常停机做如此调节的。
2)圆盘间距小于锤柄厚度，造成锤头卡在圆盘间。锤柄安装锤头处的厚度为125mm，而各圆盘间的距离为120mm，在启车、停车时的惯性力下，尤其遇到难碎物件时，锤柄沿销轴回转经常卡死在两圆盘之间。而破碎腔内空间狭小，无法使用手锤或大锤将其击打出来，只能被迫将机盖吊去，再设法将锤柄取出，给生产造成很大影响。
3)锤柄材质强度不足。锤柄为铸钢件，打击板、反击板材质为合金白口铸铁，生产的第2个月，由于一锤柄铸造缺陷，在运转中折断，导致其它许多锤柄折断，筛板破损，打击板、反击板破碎，造成了重大机械事故。
2、改进方法
1)将弧形筛板架的宽度由原1438mm改为1400mm，即与机体两侧各有20mm的缝隙，同样筛板长度减至1410mm，即与机体两侧各有15mm的缝隙。改进后，筛板与机体两侧不再堆积、充塞物料，这样调节丝杠很容易地随时调节筛板横梁，使锤头与筛板保证合适的距离。
改进前，因筛板调节不灵活，锤头10d翻个，平均20d更换1套锤头，而改进后，平均40d更换1套锤头，可把锤头使用到极限状态，减少了配件消耗。
2)将锤柄安装锤头处的宽度由原125mm改为150mm，这样锤柄不可能再被圆盘卡住。并且将锤柄由铸造工艺改为锻造加工，避免因铸造存在的缺陷。打击板、反击板的材质由原合金白口铸铁改为ZGMn13。
改进前打击板、反击板几乎每月都有裂纹或断边角，经常造成事故。改进后已运转半年多没有一块反击板、打击板出现裂纹，并且磨损也很少。
