圆锥破碎机初装于1980年代中期。由于使用年限较长，自2000年后该破碎机频繁出现下述现象：传动轴的小圆锥齿轮发生轮齿蹦裂、折断，轮齿蹦裂、折断最多时达5个齿，该现象共出现4次，约20 d左右一次，后来是大圆锥齿轮断齿；且每次断齿在偏心轴配重侧第5个齿，该现象出现3次。每次更换新齿轮要一个班。因齿轮的不正常损坏，备件的储备不足，破碎机的后3次断齿事故导致选矿厂停产累计达9d，减少工业产值近100万元。
1、断齿原因分析
经拆卸后现场检测发现：大小圆锥齿轮啮合侧隙为1.87 mm，两齿轮接触长度约为106 mm，接触高度约16 mm，大小圆锥齿轮的外端面没有对齐，相差约9 mm。同时，两锥齿轮的中心点相距约10 mm。因该破碎机已运行近20 a，设备基础因疲劳和磨损使得机架发生倾斜，碗形轴承架磨损，破碎圆锥主轴磨损，机身铜套磨损，稀油润滑管路不畅通等一系列的原因，使得机器的各参数没能很好匹配，运行状态不佳，尤其是大小圆锥齿轮的外端面没有对齐，导致多次发生同类事故。
2、解决措施
为彻底解决这一问题，满足安装要求，对其进行了重新安装，为保持严格的垂直性和水平性，在底座的环形加工面上用水平仪及悬锤检查底座的中心线，用调整楔铁调整好底座的水平后，将地脚螺钉拧紧，进行第二次灌浆。当二次灌浆层硬化后，从破碎机底座下取出调整楔铁，并用水泥充填此空隙，然后再按机架的安装标准进行检查。安装传动轴时，将机体底座与传动轴架的凸缘法兰间的调整垫片减少，小齿轮沿轴向移动10 mm，使大小圆锥齿轮外端面对齐，这样，大齿轮必须要升高才能保证两齿轮的啮合间隙，于是增加偏心轴套下的调整垫片，调定好大齿轮的位置，测得两齿轮啮合的侧隙为1.88 mm，在安装碗形轴承架时，发现碗形轴承架底部与大圆锥齿轮顶部（图1中A面）发生干涉，用手盘动传动轴联轴器，能听见碗形轴承架底面与大圆锥齿轮顶部有摩擦声。继续安装破碎圆锥，测得主轴与锥形衬套的间隙为1.52 mm，拆开检查各零部件，均能使用，且符合要求，因而将大圆锥齿轮的配重侧（图IA)高度降低5 mm,同时将碗形轴承架与机架的接触面间加一环形垫片，厚6 mm，安装好破碎圆锥，测得主轴与锥形衬套的间隙为1.86 mm。
由于破碎圆锥与球面轴承、破碎圆锥与锥形铜套、偏心轴套与机身铜套等摩擦表面受很大的压力，故润滑对于破碎机有着极其重要的意义。该机采用稀油集中润滑，润滑油分两路进入机器内。一条由机器下部油孔进入机器后，分3条支路分别到达空偏心轴内外表面，主轴中间油孔到达碗形轴承，经过孔道润滑大小齿轮，然后由小圆锥齿轮下部的回油孔回油。另一条由传动轴架上的孔进油，润滑传动轴承，其回油也是经过小伞齿轮下部的回油孑L及防尘盖上的回油孔回油。回油由单独管路流回油箱。重装时，对稀油润滑系统进行了彻底清洗，疏通了各条油路，并全部更换了润滑油。
3、效果
经重复检查，各配合处的尺寸均符合安装要求。用手盘动传动轴联轴器，轻巧且无阻滞现象。开动油泵，调整安全阀，使油压稳定在1.1 kg/cm2，油流稳定后空载启动，空转试验连续运转约2h，破碎圆锥绕自已中心线自转的转数为13 r/min。下矿后，破碎圆锥即反转，圆锥齿轮没有周期性的噪音。同时，其它各参数显示破碎机运行正常。
使用该破碎机近4a以来，再未发生断齿事故，保证了选矿厂的正常生产。单从该机齿轮及相关的配件消耗上，就节约成本近10万元。
