(1)出窑熟料温度高(>180℃)。热量通过动颚传递到偏心轴上，使轴承温度升高(> looc)，远远超出70℃极限温度要求，导致加入轴承中的二硫化钼锂基润滑脂溶化后流出，降低了润滑作用，因而轴承被磨损。
(2)轴承部位虽然有迷宫密封，但由于高温使润滑脂溶蚀而受到磨损，降低了密封性能，粉尘不可避免地进入到轴承中，导致转动阻力增加，甚至轴被卡死等故障。
对此，我们在2008年12月对其实施了技术改造，技改前后的结构示意图见图1。技改过程及其具体方法如下：
(1)先将一段长100mm、内径与原润滑脂注入孔径相同的钢管焊接在原注油管口上，将其加长。
(2)紧贴偏心轴外壳后半周并沿动颚筋板向下至筋板底部，采用5mm厚钢板焊接一个形如“问号”的连通水箱，将偏心轴外壳后半周和动颚筋板包裹起来（见图中19），其水箱体宽度稍小于轴的长度和活动颗板宽度，以不影响动颚部前后摆动为宜。偏心轴部分水箱注水层平均厚度为50mm，筋板部水箱厚度约等于筋板的宽度。水箱设有上端出水口与下端进水口，在水泵作用下，水在箱体内形成自下而上流动，出水流人冷却池，冷却后又泵入水箱，形成循环水路，通过水冷却动颚降低轴承温度。经过技改后，该机连续运行四个月以来效果明显，表现在以下五个方面：
(1)在料温>180℃条件下，偏心轴承温度已由技改前100℃以上降至30℃以下。
(2)偏心轴温度降低后，大幅度减轻了润滑脂溶蚀，其日平均消耗量已由技改前4kg(费用相当于120元，d)降至0.5kg（费用相当于15元/d），仅此一项，每天节资105元，年累计节资3.6万元左右。
(3)轴承的润滑得到改善，使该机效率得到了充分发挥。技改前，平均每月最少需要更换两次轴承，维修量大，占用时间多，运转率降低3.5%；且费用较高（每月更换轴承平均需要8400元，年累计平均需9.24万元左右）。技改后，实现了轴承检修为“零小时”的突破，轴承消耗费用预计年可节资近0.2万元左右（含检修工时费用等）。
(4)该机运转率提高后，为窑安全运行创造了良好的条件。窑月平均运转率已由技改前的91.31%提高到95.18%，在四个月中实现增产熟料318t，增加产值9.56万元。
(5)窑的运转率提高后，不仅为窑连续运行和热工制度稳定奠定了良好基础，同时也促进了熟料质量明显提高。熟料28d抗折，压力学性能由技改前平均6.4/39.50MPa提高到7.1/43.30M Pa，其抗压强度提高率为9.62%。
