破碎机型号为1250×1250反击式破碎机，转子体为整体铸钢结构，材质为ZC35B。2001年9月，3#破碎机在运转过程中，转子体悬臂突然断裂（经查：悬臂断裂处40%截面前期有隐性断裂层），脱落的悬臂和板锤直接劈断二级转子体一组悬臂，致使两只转子体严重受损，已经完全报废。若更换两只新转子（包括相应的主轴、轴承等），配件费用将高达30万元，并且短期内配件无法供应，为此，我厂作了大胆尝试，决定利用一周时间现场焊接修复。
转子体受损情况如图1所示。
一级转子体一组悬臂齐根断裂，长度为750mm左右，二级转子体齐孔断裂，长度约650mm，并且另一组悬臂根部出现深度裂缝，裂纹长450mm，深40mm。
2、修复方案及措施
我厂做出的修复方案为：根据悬臂形状，选择若干块厚度12mm的钢板，每块竖直重叠焊接在转子体上，最后形成悬臂。
一级转子体具体修复过程如下：
(1)将转子体断裂面用气刨修平，用角磨机打磨平整，气刨刨过的碳化层要打磨干净，断裂处的力筋要尽量保留残根。
(2)制作750×140mm，厚度12mm的钢板五块，两侧及下端开坡口约1公分，再用一块厚度40mm的钢板刨成“凸”形，前凸部位作为板锤支座，前凸部位刨床加工后宽度为100-0.12-0.30：，把六块钢板叠放整齐，预先钻好45的螺栓孔，并特制M44.5的夹紧螺栓四只进行夹紧和定位，以防止钢板在焊接时，受应力作用，产生倾斜。
(3)将钢板逐一竖直焊接到转子体相应位置，采用细焊条、小电流、多层焊接法。第一块钢板从内侧力筋处开始焊接，焊接时+采用J507低氢碱性焊条，施焊均匀，每焊完半根焊条，用手锤敲击焊缝及四周，消除应力，并将药渣清除干净后，再焊第二遍，直至坡口内填满为止。然后再叠加下一块钢板焊接，下一块钢板要紧贴头一块钢板，并用特制的M44.5螺栓进行定位并紧固好，钢板上端的接缝处先点焊几处，防止钢板错位和钢板问形成缝隙。重复这一操作，直至焊好全部钢板。
(4)所有钢板焊接后，在上端钢板接缝处，用气刨刨出约l公分的坡口后焊接，从而使所有钢板焊接成整体，形成悬臂。
(5)在断裂的力筋处，按形状平放厚度40mm的钢板三块，用A302不锈钢焊条周边焊接。因不锈钢焊条与铸钢母材熔敷较好，焊层稳定，抗拉强度大。每焊完一块后，再平整的放置下一块钢板同样焊接，力筋处也用不锈钢焊条。修复情况如图2所示。
(6)由于转体体修复一侧，偏重13公斤，为求平衡在其对应的一侧焊接一块同样重的钢板。
二级转子体的修复方法相似，不同之处是：气刨刨平断裂面时，刨至悬臂螺栓孔的一半，根据悬臂形状，用六块650×60mm厚度同为12mm的钢板叠加焊在一块，焊接后悬臂上螺栓孔处形成半个孔，再用气刨吹成的∮38螺栓孔。另一处裂缝处理：用气刨顺裂纹挖成450×65×40mm的凹槽，打磨平整后，逐一平放厚度20mm的钢板两块，用不锈钢焊条周边焊接。
我厂3#破碎机自2001年9月修复后，数月后只是在力筋处发现轻微裂纹，及时进行了焊修处理，现运行状态良好。此次修复，在现场施工，不需要对破碎机进行大的解体和拆装作业，在短时间内完成，缓解了生产压力，仅用焊条约35kg，维修材料费不足千元，避免了两只转子体的报废，取得了较好的经济效益。
