1、磨机工艺参数
—仓：长度2.75 m，有效内径2.5 m，采用阶梯衬板，∮40—80 mm钢球，平均球径54 mm，填充率27.3%，双层隔仓板，篦缝呈辐射状，宽度6.0±0.5 mm。
二仓：长度225m，有效内径2.5 m，采用沟槽衬板，中25~ 40 mm钢球，平均球径29.3 mm，填充率26.8%，双层隔仓扳，篦缝呈辐射状，宽度6.0±0.5 mm。双层隔仓板中间安装了10块弧形筛板(1 250×168 mm)，筛孔篦缝1.0 mm。
三仓：长度2.45 m，有效内径2.5 m，采用沟槽衬
板，∮16—20 mm钢锻，平均锻径16.9 mm，填充率28.2%，双层隔仓板篦缝呈辐射状，宽度6.0±0.5 mm。
四仓：长度4.5 m，有效内径2.5m，采用小波纹衬板，中10—14mm微锻，平均锻径12.3 mm，填充率26.5%，出料篦板篦缝呈辐射状，宽度4.5±0.5 mm。
2、产量偏低的原因分析
2.1作筛余曲线
为查找磨机台产偏低的原因，在台产29.2 t/h时正常停磨，取样作筛余曲线，见图1。
从图1可以看出，一、二仓曲线降低幅度较大，说明球仓的级配比较合理，但曲线在三、四仓降低幅度较小，特别是四仓靠近出料端近2m处，物料细度几乎没有变化，说明锻仓的研磨效率偏低。
2.2做易磨性试验
我公司有2台∮3.0/2.5 m×60m、∮3.5 m×65 m余热发电回转窑和3台∮3.0m×11 m机立窑。生产P．032.5水泥时，回转窑熟料和立窑熟料质量配比为
1：1，熟料化学分析见表1。
由筛余曲线可知，虽然锻仓的平均锻径较小，但粉磨效率依然较低。为进一步查找磨机产量偏低的原因，我们又开展了熟料易磨性试验。试验用熟料总重10 kg，其中回转窑熟料和立窑熟料各5 kg，平潭标准砂10 kg，易磨性试验见图2。
随着比表面积的增加，我公司熟料的易磨性变差，比表面积达到350 m2/kg时，标准砂的粉磨时间为43.9 min，熟料粉磨时间为56.9 min;比表面积达到400 m2Jkg时，标准砂的粉磨时间为54.6 min，熟料粉磨时间为73.2 min。以比表面积350m2/kg标准砂的易磨性系数为1，与标准砂相比，比表面积达到350 m2/kg时我公司熟料相对易磨性系数为0.77，比表面积达到400 m2/kg时我公司熟料相对易磨性系数为0.60。由此可知，我公司熟料为易碎难磨熟料。
3、技术改造
3.1高产高细磨技术方案
应用高产高细磨技术，重新分工了各仓位的功能，尽量缩短球仓的长度，增加锻仓的长度，各仓室之间均用双层隔仓板分隔，应用“小篦孔，大流通”的原理。与普通磨机隔仓板的篦孔相比较，篦孔宽度小得多，有效面积大得多，篦孔有效面积一般高达12%~140%左右，篦孔分布均采用放射状。在球仓与锻仓之间设置有粗细物料筛分装置，它的作用机理与选粉类似，对球仓物料进行分离，粗料返回球仓，细粉进入锻仓，进入三仓的物料在较大钢锻的研磨下，达到一定要求后进入四仓，在四仓微锻的进一步研磨后，即达到产品质量要求，通过出料篦板排出磨外，完成物料的粉磨作业。
3.2改四仓磨为三仓磨
我公司人磨物料粒度见表2。
由于熟料易磨性差，要进一步提高磨机台产，应适当增加锻仓长度。从表2可知，我公司入磨物料粒径小，且有8.17%的成品，相对减轻了球仓的负荷，因此可以适当缩短球仓长度，延长锻仓长度。2004年5月12日，我们停机倒仓，把四仓改为三仓，一仓装球，二、三仓装锻，筛分装置被移至一、二仓之间，同时取掉一个双层隔仓板，使磨机的锻仓有效长度增加了250 mm，技改后的磨机三个仓长度分别为：3.5m、4.25m、4.5m（见图3）。
3.3磨内研磨体的调整
磨内结构改造后，我们对磨机级配和填充率也进行了调整。考虑到一仓筛分装置篦缝宽度仅为1.0 mm，因此配球时既要求一仓具有一定的破碎能力，又要具有足够的研磨能力。此次配球采用两头大中间小的配球方案，适当提高了一仓平均球径。为了增强锻仓的研磨能力，又进一步缩小二、三仓的平均锻径，填充率采用逐仓递减的方案。
调整后的级配方案见表3。
3.4提高三仓的粉磨效率
由筛余曲线可知三仓的研磨效率偏低，为了进一步提高其研磨效率，我们在三仓沿圆周方向呈“米”字形对称焊接了8排Ø22 mm×4.0 m螺纹钢，用于增加三仓微锻与衬板之间、微锻与微锻之间的摩擦力，从而提高三仓小锻对物料的研磨效率。
4、效果
实施上述措施后，磨机产量有了较大提高，P．032.5水泥平均台产由改造前的29.2t/h提高到改造后的33.7t/h，电耗由改造前的37.9 kWh/t降低至改造后的33.7 kWh/t，出磨水泥粒度也较理想，粒度分析见表4。
