我厂立窑系统工艺流程中，水泥粉磨的开流、边缘传动∮3xllm球磨机尾部用两台L-1.4型单仓泵将出磨水泥通过Dg100管道输出至均化库的输送系统。从2002年投入生产以来．经常出现输送系统堵塞以及设备故障等情况．无法满足水泥正常输送甚至造成球磨机停机。
2、情况分析
∮3x11m水泥球磨机尾部输送系统的单仓泵具体参数见表1。空气压缩机情况见表2。
中3xllm水泥球磨机设计生产量36t/h水泥。而实际生产量达到了40t/h。平均在38t/h．二台单仓泵总设计输送量为50t/h．输出量大于生产量。因此，两台L-1.4型单仓泵的输送量应该说能满足输送要求．但在生产过程中．输送系统经常出现压泵堵塞情况．这就造成了输出量小于生产量．而迫使球磨机停机，生产断断续续。因此在2003年初，我们对空气压缩机站进行了从设备到管线全方位系统维修．从精心维修上来保证空气压缩机站达到设计能力。可是从运行情况看，效果不理想。供应压缩空气的空气压缩机站．较难完成其产气任务．这也不排除L-1.4型单仓泵技术参数偏小的情况。可以断定．此L-1.4型两台单仓泵输送工艺属原始设计缺陷．只考虑空气压缩机站产气与L-1.4型两台单仓泵用气量的理论平衡．而未考虑空气压缩机站的实际产气情况，以及L-1.4型单仓泵技术参数偏小的情况，30码期期必中生产销售球磨机、雷蒙磨粉机等磨机机械设备。
另外，生产中还存在两个问题：一是L-1.4型单仓泵结构复杂，特别是控制系统的各电磁阀以及料封部位在运行中易出现故障，如排气的电磁阀、料钟及其连杆等．维修频次较高且时间也较长．同时对维修工的素质要求也较高。二是空气压缩机站为保证生产而三台机全开，没有备用机，一旦空气压缩机停机维修，就会造成停磨情况。
3、改造情况
鉴于此输送系统难以正常运行．经考察论证．决定将此输送系统进行改造。
改造前出磨水泥通过磨机尾部NE50板链提升机入中间仓，再进单仓泵，由空气压缩机站供应压缩空气通过Dgl00管道分输送至各个水泥均化库内。尘路：磨尾收尘器收集下来的灰尘进入中间仓，通过L-1.4单仓泵同水泥一起输送入库。
输送系统改造的工艺布置情况是：将球磨机尾部NE50板链提升机加高5m，传动系统不变（经校核，传动系统能力够用），一台FU270x41.5m链式输送机安装在跨度为22m两立柱支撑的高度与均化库同高的40m长桁架上．一台FU270x27.Om链式输送机安装在库顶．也即是两台FU链式输送机按原先L-1.4单仓泵的输送Dgl00管道的途径布置，来完成出磨水泥入库的输送任务。另外．将球磨机尾部收尘器收集下来的灰尘进入中间仓．再从中间仓新引出的下料管进入NE50板链提升机．同水泥一同输送入库。
现改造后，出磨水泥通过加高的NE50板链提升机进入FU270x41.5m链式输送机．再入库顶的FU270x27.Om链式输送机，分别输入至各个水泥均化库内。尘路：磨机尾部收尘器收集下来的灰尘进入中间仓，通过下料管进入NE50板链提升机，再通过FU270链式输送机同水泥一起输送入库。其工艺流程见图2。
4、改造效果
2004年4月2日完成改造并投入生产．经2年来的生产实践验证效果如下。
4.1节约了电费
经改造后，空气压缩机站停一台4L-20/8功率130kW空气压缩机．即可以完成整个生产系统所需的压缩空气量。NE50板链提升机传动功率未变．而两台链式输送机传动功率共计仅18.5kW,电费按0.5元/kWh、功率因数0.85计，2004年比2003年节省电费约15万元。
4.2节省了维修费
改造前2003年，一台空气压缩机（不计用水及用油等费用）及两台单仓泵（本体、管线及双路阀等）的维修费计约5万元，改造后的2004年，输送系统运行一年多未投入任何维修费用．而且预计还可以正常运转2年以上。
4.3提高了设备运转率
改造前2003年主机球磨机的运转率约为68%,而改造后的2004年一年的运转率为83%,提高了15%。因此提高水泥总产量3万余吨，按每吨水泥效益5.0元计，收益15余万元。
4.4满足了生产工艺要求
改造后空气压缩机站只开一台SL-40/8-I及一台4L-20/8即可满足其他生产需要．其中的两台4L-20/8 -旦一台有问题．可以互相换用，即使5L-40/8因故障停机检修．两台4L-20/8供气量40m3/min、0.45MPa左右，可以维持生产。
改造前后一年的相应生产情况对比见表3．表中剔除了其它故障停机因素。
5、结束语
此输送系统，投入近25万元．改造后的设备运行相当平稳，运转率稳定，球磨机的运转率提高，最明显的是，节省了电费，增加产量，改后两年共计收益近35万元。达到了增产增收、节能降耗的目的。
在2005年初，也对我厂回转窑生料系统中的生料输送进行了如此改造．获得良好效益。
