1、原粉磨系统工艺状况及主要问题
1.1主要设备参数
磨机台时产量72t/h，成品比表面积360mz/kg，筛余<1%。磨机转速16.3r/min，运行电流250—260A，电压6kV，装机功率2 500kW。O-Sepa1500选粉机功率90kW，选粉效率43%，循环负荷率210%，出磨物料细度30%，回粉细度43%，成品细度1%。PPCS96-2x9磨尾除尘器处理风量108000m3／h。磨内参数情况见表1。
1.2物料参数
人磨物料平均粒度20mm，最大粒度40mm，<1.5mm物料占10%~15%，物料粒度分布见表2。
1.3主要存在问题
1)没有磨前预破碎，熟料易磨性较差；
2)产量低；
3)喂料量增加，出磨水泥细度跑粗；
4)出料篦板卡碎钢段，磨机出料逐渐减少，最后堵磨，需经常停磨清理；
5)选粉机规格偏小，选粉效率低，循环负荷率高，不能适应进一步提产的要求；
6)正常工作时尾排风机的1二作电流(30±1)A，阀的开度在60%±5%左右。
2、改造方案
改造内容主要是：采用GAP2500选粉机取代原O-Sepa1500选粉机；采用GAL型筛分隔仓篦板取代原双层隔仓篦板；调整了仓长比例和研磨体级配，30码期期必中销售球磨机、雷蒙磨粉机等磨机机械设备。
2.1更换选粉机
CAP2500型双层撒料柱面笼形选粉机具有双层撒料结构，可实现两次撒料，在柱面笼形转子外围选粉区形成均匀料幕，采用下部进风使选粉区获得稳定均匀的流场，因而有较好的分级效果和较高的选粉效率。CAP2500型双层撒料柱面笼形选粉机结构见图1，其工作原理是出磨混合料由进料口进入，先落在一次撒料板上，粉料被抛向一次挡料板，并落在二次撒料板上，粉料再由二次撒料板抛向二次捎料板后，被分选粉料进入圆柱笼外侧与导向叶片内侧的环形柱面的选粉室中。由于被分选粉料经两次撒料，在笼形柱面外侧形成均匀料幕，同时避免分选区的空洞现象，该选粉机还改用下部进风，使得选粉区各区域能够获得均匀进风条件，从而大幅度提高了选粉机的选粉效能，达到提高选粉效率的目的。
2.2磨内改造
2.2.1更换原双层隔仓篦板和出料篦板
CAL型筛分隔仓篦板为径向组合筛分，筛分动力强、过料面积大、通过率高，筛缝小，能严格控制进入后仓粉料粒径。根据该粉磨系统的原料状况筛缝可选1.8mm。CAL型筛分隔仓篦板结构见图2。
其工作原理是：粗磨仓混合粉由粗磨仓篦板进入筛分仓的筛分盒表面，并沿筛面滑动和滚动。细粉进入了筛分盒，随筒体旋转，向中心运动，最后从细粉出口进入细磨仓，筛而上的粗粉沿筛面也向简体中心移动，最后从粗粉出口排入粗磨仓。筛分隔仓板均为通孔板，因此通风效果好，为了防止细粉仓的细粉进入筛分隔仓篦板，采用了通风挡料板起到捎料且通风的作用。
磨尾出料篦板采用环向篦缝，缝宽12mm;磨尾出料筛板缝宽5mm，结构上采用了GA型料段分离结构。
2.2.2调节仓长比例
适当缩短一仓长度，改后一仓长度为4.2m，二仓长度为8.2m。
2.2.3 调整研磨体级配
调整后研磨体级配见表3。
3、系统改造后效果
磨尾出料细度由原来0.08mm方孔筛筛余30%，减小到筛余16.6%；改造后沿磨机长度方向的筛析曲线见图3。选粉机选粉效率达69%～75%，循环负荷率在115%～125%之间；产量在106～109t/h之间；比表面积为380m2/kg。磨尾出料堵塞现象没有了。
这次粉磨系统的改造达到了预期的效果，两年多来，系统运行稳定。
